权利要求

1.一种焊接测量结构，其特征在于，包括;

支架机构(1)，所述支架机构(1)包括：支架一(11)、支架二(12)、上大板(13)、大板(14)和固定夹块(15);

两个支架一(11)和两个支架二(12)均固定安装在四个固定夹块(15)上，固定夹块(15)固定安装在大板(14)的顶部，上大板(13)固定安装在两个支架一(11)和两个支架二(12)的顶部;

电芯装配体(61)，所述电芯装配体(61)处于大板(14)的顶部;

凸轮机构(2)，所述凸轮机构(2)安装在大板(14)上;

传动机构(3)，所述传动机构(3)安装在凸轮机构(2)上;

钣金机构(4)，所述钣金机构(4)安装在凸轮机构(2)上;

执行机构(5)，所述执行机构(5)安装在钣金机构(4)上。

2.根据权利要求1所述的一种焊接测量结构，其特征在于，所述凸轮机构(2)包括：上凸块(21)和下凸块(22);

上凸块(21)固定安装在上大板(13)的底部，下凸块(22)固定安装在大板(14)的顶部。

3.根据权利要求1所述的一种焊接测量结构，其特征在于，所述传动机构(3)包括：传动轴一(31)、固定转动轴承座一(32)、齿轮固定端盖(33)、齿轮一(34)、固定转动轴承座二(35)、齿轮二(36)、传动轴二(37)、固定转动轴承座三(38)、固定传动轴二轴承座一(39)、固定传动轴一轴承座二(310);

传动轴一(31)的顶端与固定传动轴一轴承座二(310)相配合，固定传动轴一轴承座二(310)固定安装在上大板(13)的底部，固定转动轴承座一(32)固定安装在大板(14)的顶部，传动轴一(31)的底端与固定转动轴承座一(32)连接，齿轮固定端盖(33)固定安装在传动轴一(31)的底部，齿轮一(34)固定套设在传动轴一(31)的底部，固定转动轴承座二(35)安装在大板(14)的底部，齿轮二(36)与固定转动轴承座二(35)相配合，传动轴二(37)的顶部与固定传动轴轴承座一相配合，传动轴二(37)的底部与固定转动轴承座二(35)相配合，固定传动轴轴承座一与上大板(13)的底部固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种焊接测量结构，其特征在于，所述钣金机构(4)包括：转塔板一(41)、直线导轨连接板(42)、转塔连接固定板(43)、转塔板二(44)和拼接板(45);

转塔板一(41)与转塔连接固定板(43)固定连接，转塔连接固定板(43)与拼接板(45)固定连接，拼接板(45)与传动轴二(37)相配合，转塔板二(44)与转塔板一(41)和转塔连接固定板(43)相配合。

5.根据权利要求1所述的一种焊接测量结构，其特征在于，所述执行机构(5)包括滚珠轴承(51)、轴承固定销(52)、仿形撞击杆一(53)、直线轴承(54)、电芯磁座(55)、线性导轨(56)、仿形撞击杆二(57)、伸缩弹簧(58)、滑块(59)和圆柱导杆(510);

滚珠轴承(51)与轴承固定销(52)相配合，轴承固定销(52)与仿形撞击杆一(53)相配合，直线轴承(54)与转塔板二(44)相配合，仿形撞击杆一(53)与直线轴承(54)相配合，仿形撞击杆二(57)与大板(14)相配合，电芯磁座(55)与滑动块相配合，圆杆导柱与转塔板二(44)相配合，伸缩弹簧(58)分别与转塔板二(44)和滑动块相配合，线性导轨(56)安装在转塔板二(44)上。

6.根据权利要求1所述的一种焊接测量结构，其特征在于，所述上大板(13)的顶部开设有呈矩阵排列的圆形通孔，圆心通孔的数量为四个，两个支架一(11)和两个支架二(12)的顶端分别与四个圆形通孔的内壁固定连接。

说明书

技术领域

[0001]本发明涉及锂电池生产技术领域，尤其涉及一种焊接测量结构。

背景技术

[0002]电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池，1912年锂金属电池最早由Gilbert N.Lewis提出并研究，20世纪70年代时，M.S.Whittingham提出并开始研究锂离子电池，由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。随着科学技术的发展，锂电池已经成为了主流;

在锂电池制造过程中，为优化圆柱电芯的充放电倍率性能并有效降低电芯内阻，业界普遍采用圆盘型汇流盘与钢壳负极的激光焊接连接方案，这种创新性结构设计在显著提升电池性能的同时，也对焊接工序的质量检测体系提出了全新的技术要求，因此，本发明提出一种焊接测量结构，用于解决上述问题。

发明内容

[0003]基于背景技术存在锂电池制造过程中，为优化圆柱电芯的充放电倍率性能并有效降低电芯内阻，业界普遍采用圆盘型汇流盘与钢壳负极的激光焊接连接方案，这种创新性结构设计在显著提升电池性能的同时，也对焊接工序的质量检测体系提出了全新的技术要求的技术问题，本发明提出了一种焊接测量结构。

[0004]本发明提出的一种焊接测量结构，包括

支架机构，所述支架机构包括：支架一、支架二、上大板、大板和固定夹块;

两个支架一和两个支架二均固定安装在四个固定夹块上，固定夹块固定安装在大板的顶部，上大板固定安装在两个支架一和两个支架二的顶部;

电芯装配体，所述电芯装配体处于大板的顶部;

凸轮机构，所述凸轮机构安装在大板上;

传动机构，所述传动机构安装在凸轮机构上;

钣金机构，所述钣金机构安装在凸轮机构上;

执行机构，所述执行机构安装在钣金机构上。

[0005]借由上述机构：相较于传统的磁吸下拉检测方案，本机构通过转塔夹持电芯仿形杆冲击焊接位置方式，大幅提高检测准确率和效率。

[0006]优选的，所述凸轮机构包括：上凸块和下凸块;

上凸块固定安装在上大板的底部，下凸块固定安装在大板的顶部。

[0007]优选的，所述传动机构包括：传动轴一、固定转动轴承座一、齿轮固定端盖、齿轮一、固定转动轴承座二、齿轮二、传动轴二、固定转动轴承座三、固定传动轴二轴承座一、固定传动轴一轴承座二;

传动轴一的顶端与固定传动轴一轴承座二相配合，固定传动轴一轴承座二固定安装在上大板的底部，固定转动轴承座一固定安装在大板的顶部，传动轴一的底端与固定转动轴承座一连接，齿轮固定端盖固定安装在传动轴一的底部，齿轮一固定套设在传动轴一的底部，固定转动轴承座二安装在大板的底部，齿轮二与固定转动轴承座二相配合，传动轴二的顶部与固定传动轴轴承座一相配合，传动轴二的底部与固定转动轴承座二相配合，固定传动轴轴承座一与上大板的底部固定连接。

[0008]优选的，所述钣金机构包括：转塔板一、直线导轨连接板、转塔连接固定板、转塔板二和拼接板;

转塔板一与转塔连接固定板固定连接，转塔连接固定板与拼接板固定连接，拼接板与传动轴二相配合，转塔板二与转塔板一和转塔连接固定板相配合。

[0009]优选的，所述执行机构包括滚珠轴承、轴承固定销、仿形撞击杆一、直线轴承、电芯磁座、线性导轨、仿形撞击杆二、伸缩弹簧、滑块和圆柱导杆;

滚珠轴承与轴承固定销相配合，轴承固定销与仿形撞击杆一相配合，直线轴承与转塔板二相配合，仿形撞击杆一与直线轴承相配合，仿形撞击杆二与大板相配合，电芯磁座与滑动块相配合，圆杆导柱与转塔板二相配合，伸缩弹簧分别与转塔板二和滑动块相配合，线性导轨安装在转塔板二上。

[0010]优选的，所述上大板的顶部开设有呈矩阵排列的圆形通孔，圆心通孔的数量为四个，两个支架一和两个支架二的顶端分别与四个圆形通孔的内壁固定连接。

[0011]本发明的有益效果是：

本发明相较于传统的磁吸下拉检测方案，本机构通过转塔夹持电芯仿形杆冲击焊接位置方式，大幅提高检测准确率和效率。

附图说明

[0012]图1为本发明提出的一种焊接测量结构的结构三维示意图;

图2为本发明提出的一种焊接测量结构的结构正视图示意图;

图3为本发明提出的一种焊接测量结构的结构剖视图示意图;

图4为本发明提出的一种焊接测量结构的结构局部放大图示意图;

图5为本发明提出的一种焊接测量结构的结构撞击检测示意图。

[0013]图中：1、支架机构;2、凸轮机构;3、传动机构;4、钣金机构;5、执行机构;11、支架一;12、支架二;13、上大板;14、大板;15、固定夹块;21、上凸块;22、下凸块;31、传动轴一;32、固定转动轴承座一;33、齿轮固定端盖;34、齿轮一;35、固定转动轴承座二;36、齿轮二;37、传动轴二;38、固定转动轴承座三;39、固定传动轴二轴承座一;310、固定传动轴一轴承座二;41、转塔板一;42、直线导轨连接板;43、转塔连接固定板;44、转塔板二;45、拼接板;51、滚珠轴承;52、轴承固定销;53、仿形撞击杆一;54、直线轴承;55、电芯磁座;56、线性导轨;57、仿形撞击杆二;58、伸缩弹簧;59、滑块;510、圆柱导杆;61、电芯装配体。

具体实施方式

[0014]下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

[0015]参考图1-5，本实施例中提出了一种焊接测量结构，包括

支架机构1，支架机构1包括：支架一11、支架二12、上大板13、大板14和固定夹块15;

两个支架一11和两个支架二12均固定安装在四个固定夹块15上，固定夹块15固定安装在大板14的顶部，上大板13固定安装在两个支架一11和两个支架二12的顶部;

电芯装配体61，电芯装配体61处于大板14的顶部;

凸轮机构2，凸轮机构2安装在大板14上;

传动机构3，传动机构3安装在凸轮机构2上;

钣金机构4，钣金机构4安装在凸轮机构2上;

执行机构5，执行机构5安装在钣金机构4上。

[0016]借由上述机构：相较于传统的磁吸下拉检测方案，本机构通过转塔夹持电芯仿形杆冲击焊接位置方式，大幅提高检测准确率和效率。

[0017]本实施例中，凸轮机构2包括：上凸块21和下凸块22;

上凸块21固定安装在上大板13的底部，下凸块22固定安装在大板14的顶部。

[0018]本实施例中，传动机构3包括：传动轴一31、固定转动轴承座一32、齿轮固定端盖33、齿轮一34、固定转动轴承座二35、齿轮二36、传动轴二37、固定转动轴承座三38、固定传动轴二轴承座一39、固定传动轴一轴承座二310;

传动轴一31的顶端与固定传动轴一轴承座二310相配合，固定传动轴一轴承座二310固定安装在上大板13的底部，固定转动轴承座一32固定安装在大板14的顶部，传动轴一31的底端与固定转动轴承座一32连接，齿轮固定端盖33固定安装在传动轴一31的底部，齿轮一34固定套设在传动轴一31的底部，固定转动轴承座二35安装在大板14的底部，齿轮二36与固定转动轴承座二35相配合，传动轴二37的顶部与固定传动轴轴承座一相配合，传动轴二37的底部与固定转动轴承座二35相配合，固定传动轴轴承座一与上大板13的底部固定连接。

[0019]本实施例中，钣金机构4包括：转塔板一41、直线导轨连接板42、转塔连接固定板43、转塔板二44和拼接板45;

转塔板一41与转塔连接固定板43固定连接，转塔连接固定板43与拼接板45固定连接，拼接板45与传动轴二37相配合，转塔板二44与转塔板一41和转塔连接固定板43相配合。

[0020]本实施例中，执行机构5包括滚珠轴承51、轴承固定销52、仿形撞击杆一53、直线轴承54、电芯磁座55、线性导轨56、仿形撞击杆二57、伸缩弹簧58、滑块59和圆柱导杆510;

滚珠轴承51与轴承固定销52相配合，轴承固定销52与仿形撞击杆一53相配合，直线轴承54与转塔板二44相配合，仿形撞击杆一53与直线轴承54相配合，仿形撞击杆二57与大板14相配合，电芯磁座55与滑动块相配合，圆杆导柱与转塔板二44相配合，伸缩弹簧58分别与转塔板二44和滑动块相配合，线性导轨56安装在转塔板二44上。

[0021]本实施例中，上大板13的顶部开设有呈矩阵排列的圆形通孔，圆心通孔的数量为四个，两个支架一11和两个支架二12的顶端分别与四个圆形通孔的内壁固定连接。

[0022]工作原理：由电动机通过联轴器连接减速机，减速机连接传动齿轮带动传动轴一31、固定转动轴承座一32、齿轮固定端盖33、齿轮一34、固定转动轴承座、齿轮二36、传动轴二37、固定转动轴承座二35、固定传动轴二轴承座一39、固定传动轴一轴承座二310组成的转动机构高速转动，当电芯装配体61被电芯磁座55磁吸固定并完成初次定位后，由滚珠轴承51、轴承固定销52、仿形撞击杆一53和滚珠轴承51、轴承固定销52仿形撞击杆上、下仿行冲击机构，当电芯装配体61被电芯磁座55磁吸固定后，传动机构3带动电芯以及滚珠轴承51、轴承固定销52、仿形撞击杆一53和滚珠轴承51、轴承固定销52仿形撞击杆二57上、下仿行冲击机构转动至凸轮一下快速回程运动角处，由滚珠轴承51、轴承固定销52、仿形撞击杆一53组成的上仿行冲击机构快速冲击电芯装配体61底部焊接位置，使电芯装配体61经过由直线导轨、滑块59组成的直线导轨机构向下移动，同时由滚珠轴承51、轴承固定销52、仿形撞击杆一53组成下仿行冲击机构也转动至与凸轮一一样的工作回程运动角处快速向上顶起圆柱电芯正极位置防止因过度冲击导致的电芯掉落情形，由伸缩弹簧58、圆柱导杆510组成的缓冲机构可以有效缓解因过度冲击导致的对电芯磁座55、直线导轨、直线导轨、滑块59等机构件的冲击破坏情形，当以上工序步骤完成后，由后续PIC控制单元判定电芯是否存在掉落或虚焊情形，并做出相应的处置。

[0023]以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

说明书附图(5)