权利要求
1.一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述箱斗由两个一侧敞口设置的斗体(1)对接组成;该斗体(1)包括侧板(11)，该侧板(11)底沿一体化连接有与之相适配的底板(13)，该底板(13)和侧板(11)两端分别垂直对称连接有与之相适配的端板(12)，且该端板(12)顶部外侧开设有L型缺口(121);两个斗体(1)处于同侧的端板(12)之间分别对称设置有用于开闭箱斗底口的装卸料机构;
所述装卸料机构由定合件(2)和动分件(3)穿套构成;该定合件(2)包括T型板(21)，该T型板(21)水平段两端部分别对称开设有轴孔(211)，该轴孔(211)与垂直固定穿接于对应端板(12)且位于L型缺口(121)一侧的限位销轴(4)轴向间隙限位套接;该T型板(21)竖直段顶部外立面上沿其中轴线垂直固接有吊耳(22);该动分件(3)包括人字板(31)，该人字板(31)纵向间隙穿过T型板(21)与箱斗对应端面之间的空域;该人字板(31)沿其中轴线顶部开设有位于T型板(21)上方的吊孔(311)，且沿其中轴线底部固贴有与T型板(21)竖直段间隙穿接的导向套(32);该人字板(31)两侧部分别对称贯穿开设有导引线孔(33)，且两个导引线孔(33)呈外八形分布;该导引线孔(33)与垂直固定穿接于对应端板(12)的限位销轴(4)间隙限位套接。
2.根据权利要求1所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述斗体(1)的底板(13)为倾斜向下设置，且所述斗体(1)两拐角处分别垂直对称固接有支撑脚板(6)。
3.根据权利要求2所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述导引线孔(33)由其上部的竖直段与下部的倾斜段连通组成，且其上部的竖直段与对应限位销轴(4)尺寸相适配。
4.根据权利要求3所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述限位销轴(4)由插销段(41)与限位轴段(42)轴向一体化连接组成;该限位轴段(42)纵截面为T形结构，其竖直部外径大于插销段(41)外径，且该插销段(41)通过其尾部的螺母与对应端板(12)垂直固定穿接，该限位轴段(42)则处于端板(12)外侧。
5.根据权利要求1所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：两个所述斗体(1)处于同侧的端板(12)底部之间设置有卡闩组件(5);所述卡闩组件(5)包括闩杆(51)，该闩杆(51)一端部与其中一个斗体(1)的端板(12)枢轴连接，其另一端部下侧开设有卡槽(511)，该卡槽(511)可与垂直固定穿接于另一个斗体(1)的端板(12)上的卡柱(52)旋转卡接配合。
6.根据权利要求1所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述T型板(21)水平段顶部中间区域开设有U型缺口(212)。
7.根据权利要求1所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述斗体(1)的侧板(11)和底板(13)外表面一体化固定贴接有“日”字形结构的加强架(111)。
8.根据权利要求2所述的一种矿用自卸箱斗，其特征在于：所述支撑脚板(6)上开设有定位孔(61)。
说明书
技术领域
[0001]本实用新型属于矿用设备技术领域，特别涉及一种矿用自卸箱斗。
背景技术
[0002]传统的煤矿生产过程中，水泥，细砂、石子等物料，通常使用具有固定式车斗的矿车在地面完成装载后，送往井下生产工作面。在生产现场，人工用铲子卸料，不仅劳动强度大，工作效率低下，而且矿车车斗内很难清理干净，经常会遗留最少五分之一物料难以清除，增加了后期使用困难。
[0003]为此，我们提供一种可放置于矿车底盘上，通过现场单轨吊吊起，利用重力实现底部自动卸料的矿用自卸箱斗。
实用新型内容
[0004]本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了一种矿用自卸箱斗，具体技术方案如下：
本实用新型提供一种矿用自卸箱斗，所述箱斗由两个一侧敞口设置的斗体对接组成;该斗体包括侧板，该侧板底沿一体化连接有与之相适配的底板，该底板和侧板两端分别垂直对称连接有与之相适配的端板，且该端板顶部外侧开设有L型缺口;两个斗体处于同侧的端板之间分别对称设置有用于开闭箱斗底口的装卸料机构;
所述装卸料机构由定合件和动分件穿套构成;该定合件包括T型板，该T型板水平段两端部分别对称开设有轴孔，该轴孔与垂直固定穿接于对应端板且位于L型缺口一侧的限位销轴轴向间隙限位套接;该T型板竖直段顶部外立面上沿其中轴线垂直固接有吊耳;该动分件包括人字板，该人字板纵向间隙穿过T型板与箱斗对应端面之间的空域;该人字板沿其中轴线顶部开设有位于T型板上方的吊孔，且沿其中轴线底部固贴有与T型板竖直段间隙穿接的导向套;该人字板两侧部分别对称贯穿开设有导引线孔，且两个导引线孔呈外八形分布;该导引线孔与垂直固定穿接于对应端板的限位销轴间隙限位套接。
[0005]作为本实用新型一种优选技术方案，所述斗体的底板为倾斜向下设置，且所述斗体两拐角处分别垂直对称固接有支撑脚板。
[0006]作为本实用新型一种优选技术方案，所述导引线孔由其上部的竖直段与下部的倾斜段连通组成，且其上部的竖直段与对应限位销轴尺寸相适配。
[0007]作为本实用新型一种优选技术方案，所述限位销轴由插销段与限位轴段轴向一体化连接组成;该限位轴段纵截面为T形结构，其竖直部外径大于插销段外径，且该插销段通过其尾部的螺母与对应端板垂直固定穿接，该限位轴段则处于端板外侧。
[0008]作为本实用新型一种优选技术方案，两个所述斗体处于同侧的端板底部之间设置有卡闩组件;所述卡闩组件包括闩杆，该闩杆一端部与其中一个斗体的端板枢轴连接，其另一端部下侧开设有卡槽，该卡槽可与垂直固定穿接于另一个斗体的端板上的卡柱旋转卡接配合。
[0009]作为本实用新型一种优选技术方案，所述T型板水平段顶部中间区域开设有U型缺口。
[0010]作为本实用新型一种优选技术方案，所述斗体的侧板和底板外表面一体化固定贴接有“日”字形结构的加强架。
[0011]作为本实用新型一种优选技术方案，所述支撑脚板上开设有定位孔。
[0012]本实用新型的有益效果是：
本实用新型的自卸箱斗结构使得在卸料过程中，当单轨吊勾住人字板的吊孔竖直起吊时，人字板上升，而T型板及斗体因重力下降，导引线孔中的限位销轴沿斜向孔道向下位移，迫使两个斗体向外侧转动，从而自动打开箱斗底口完成卸料。卸料后，当单轨吊再次勾住定合件的吊耳吊装时，两个斗体因重力向内转动，自动关闭底口。
[0013]传统人工铲卸方式需要工人高强度操作，而该自卸箱斗通过单轨吊吊装和重力自动卸料，有效避免了人工卸料环节，减少了工人的体力劳动。
[0014]该自卸箱斗的卸料过程快速高效，其利用单轨吊吊起后即可自动打开底口，卸料彻底，减少了物料卸载时间，提高了整体运输和卸料效率。
[0015]该自卸箱斗由于斗体能够完全打开，物料在重力作用下自然滑落，有效避免了传统矿车中物料残留的问题，降低了后期清理困难。
[0016]该自卸箱斗的整个卸料和关闭过程仅需单轨吊操作，无需复杂的外部动力源或控制装置，简化了操作步骤，易于井下工作人员掌握和使用。
[0017]该自卸箱斗的结构纯粹机械式，无液压、电动等易损部件，减少了故障率，维护成本低，且利用重力作用，运行稳定可靠，适应井下恶劣环境。
附图说明
[0018]图1示出了本实用新型的矿用自卸箱斗处于关闭状态下的立体结构示意图;
图2示出了图1中A部位的结构放大图;
图3示出了本实用新型的矿用自卸箱斗处于关闭状态下的结构侧视图;
图4示出了图3中B-B方向的结构剖视图;
图5示出了本实用新型中定合件的立体结构示意图;
图6示出了本实用新型中动分件的立体结构示意图;
图7示出了本实用新型中限位销轴的结构主视图;
图8示出了本实用新型的矿用自卸箱斗处于打开状态下的立体结构示意图。
[0019]图中所示：1、斗体;11、侧板;111、加强架;12、端板;121、L型缺口;13、底板;2、定合件;21、T型板;211、轴孔;212、U型缺口;22、吊耳;3、动分件;31、人字板;311、吊孔;32、导向套;33、导引线孔;4、限位销轴;41、插销段;42、限位轴段;5、卡闩组件;51、闩杆;511、卡槽;52、卡柱;6、支撑脚板;61、定位孔。
具体实施方式
[0020]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]实施例一
为解决背景技术中的技术问题，给出如下的一种矿用自卸箱斗：
结合图1-图8所示，一种矿用自卸箱斗，所述箱斗由两个一侧敞口设置的斗体1对接组成;该斗体1包括侧板11，该侧板11底沿一体化连接有与之相适配的底板13，该底板13和侧板11两端分别垂直对称连接有与之相适配的端板12，且该端板12顶部外侧开设有L型缺口121;两个斗体1处于同侧的端板12之间分别对称设置有用于开闭箱斗底口的装卸料机构;
所述装卸料机构由定合件2和动分件3穿套构成;该定合件2包括T型板21，该T型板21水平段两端部分别对称开设有轴孔211，该轴孔211与垂直固定穿接于对应端板12且位于L型缺口121一侧的限位销轴4轴向间隙限位套接;该T型板21竖直段顶部外立面上沿其中轴线垂直固接有吊耳22;该动分件3包括人字板31，该人字板31纵向间隙穿过T型板21与箱斗对应端面之间的空域;该人字板31沿其中轴线顶部开设有位于T型板21上方的吊孔311，且沿其中轴线底部固贴有与T型板21竖直段间隙穿接的导向套32;该人字板31两侧部分别对称贯穿开设有导引线孔33，且两个导引线孔33呈外八形分布;该导引线孔33与垂直固定穿接于对应端板12的限位销轴4间隙限位套接。
[0022]上述技术方案中，该箱斗由两个一侧敞口的斗体1对接组成，每个斗体1包括侧板11、底板13和端板12，端板12上的L型缺口121与对应限位销轴4配合，为斗体1的转动提供空间和引导。装卸料机构由定合件2和动分件3穿套构成：定合件2的T型板21通过轴孔211与对应限位销轴4间隙套接，允许斗体1围绕对应限位销轴4转动;动分件3的人字板31设有导引线孔33和导向套32，与对应限位销轴4间隙配合。这种结构使得在卸料过程中，当单轨吊勾住人字板31的吊孔311竖直起吊时，人字板31上升，而T型板21及斗体1因重力下降，导引线孔33中的限位销轴4沿斜向孔道向下位移，迫使两个斗体1向外侧转动，从而自动打开箱斗底口完成卸料。卸料后，当单轨吊再次勾住定合件2的吊耳22吊装时，两个斗体1因重力向内转动，自动关闭底口。
[0023]传统人工铲卸方式需要工人高强度操作，而该自卸箱斗通过单轨吊吊装和重力自动卸料，有效避免了人工卸料环节，减少了工人的体力劳动。
[0024]该自卸箱斗的卸料过程快速高效，其利用单轨吊吊起后即可自动打开底口，卸料彻底，减少了物料卸载时间，提高了整体运输和卸料效率。
[0025]该自卸箱斗由于斗体1能够完全打开，物料在重力作用下自然滑落，有效避免了传统矿车中物料残留的问题，降低了后期清理困难。
[0026]该自卸箱斗的整个卸料和关闭过程仅需单轨吊操作，无需复杂的外部动力源或控制装置，简化了操作步骤，易于井下工作人员掌握和使用。
[0027]该自卸箱斗的结构纯粹机械式，无液压、电动等易损部件，减少了故障率，维护成本低，且利用重力作用，运行稳定可靠，适应井下恶劣环境。
[0028]如图1、图3、图4和图8所示，所述斗体1的底板13为倾斜向下设置，且所述斗体1两拐角处分别垂直对称固接有支撑脚板6。
[0029]上述技术方案中，斗体1的底板13设计成向箱斗内部中心方向倾斜向下的斜面。这样在卸料时，倾斜的底板13可以更好地引导物料自然向箱斗底口的中心区域汇集和滑落，极大地减少了物料在底板角落的残留和堆积，实现了几乎完全的自清洁。该设计使得物料的重心更集中于底口中央，当两个斗体1向外翻转打开时，物料对斗体1侧壁的压力和摩擦力更小，使得卸料动作更顺畅、所需外力更小。
[0030]支撑脚板6为整个箱斗提供了一个坚固、平整的底部支撑面，确保其能稳定地放置在矿车底盘上，进一步防止在运输过程中因晃动而倾覆。
[0031]如图1、图3和图8所示，所述支撑脚板6上开设有定位孔61。
[0032]上述技术方案中，定位孔61可与矿车底盘上的对应销轴或螺栓配合，可以实现箱斗的快速定位安装。定位孔61提供了一种可拆卸的刚性连接方式，防止箱斗在井下复杂运输路线上因颠簸、振动或惯性而发生任何位移或跳动，极大提升了运输过程的安全性和可靠性，超越了仅靠钢制箱斗自重固定的方式。
[0033]如图1、图6和图8所示，所述导引线孔33由其上部的竖直段与下部的倾斜段连通组成，且其上部的竖直段与对应限位销轴4尺寸相适配。
[0034]上述技术方案中，当箱斗闭合时，对应的限位销轴4位于导引线孔33上部的竖直段内。这个竖直段作为一个“锁止区”或“稳定区”，有效防止了两个斗体在运输过程中因振动而意外地沿斜面向下滑动，从而避免了箱斗底口意外开启的风险，保证了运输安全。
[0035]卸料时，当人字板31被吊起，对应限位销轴4从导引线孔33的竖直段进入倾斜段。这个倾斜段引导了对应限位销轴4的移动轨迹，从而将人字板31的垂直提升运动，平稳、可控地转换为两个斗体1向外的翻转运动，实现了卸料过程的有序和可靠。
[0036]如图1、图3、图4和图7所示，所述限位销轴4由插销段41与限位轴段42轴向一体化连接组成;该限位轴段42纵截面为T形结构，其竖直部外径大于插销段41外径，且该插销段41通过其尾部的螺母与对应端板12垂直固定穿接，该限位轴段42则处于端板12外侧。
[0037]上述技术方案中，限位销轴4的限位轴段纵截面为T形结构，其竖直部外径大于插销段41外径，插销段41通过螺母便可牢固地固定在对应端板13上，安装和拆卸方便，连接可靠;而限位轴段的水平部可以防止T型板21或人字板31与其轴向脱离，保证了机构运动的稳定性。
[0038]如图1、图5和图8所示，所述T型板21水平段顶部中间区域开设有U型缺口212。
[0039]上述技术方案中，U型缺口212为单轨吊的吊钩提供了无障碍的安装区域，使其能轻松、准确地钩挂到人字板的吊孔311中，避免了单轨吊的吊钩与T型板21发生干涉，使得卸料操作更加便捷和高效。
[0040]如图1、图3和图8所示，所述斗体1的侧板11和底板13外表面一体化固定贴接有“日”字形结构的加强架111。
[0041]上述技术方案中，箱斗在满载物料时承受巨大压力，在吊运和运输过程中还会承受冲击和扭力。“日”字形加强架111构成了一个立体筋板网络，能有效抵抗变形，防止箱斗鼓胀或扭曲，极大地提升了整个箱斗的结构完整性和承载能力。通过加强架111分担和分散应力，减少了侧板11、底板13的疲劳损伤，从而显著提高了设备的使用寿命和耐久度，适应井下恶劣的工况。
[0042]实施例二
结合图1、图2和图8所示，在上述实施例的基础上，本实施例进一步给出如下内容：
在本实施例中，两个所述斗体1处于同侧的端板12底部之间设置有卡闩组件5;所述卡闩组件5包括闩杆51，该闩杆51一端部与其中一个斗体1的端板12枢轴连接，其另一端部下侧开设有卡槽511，该卡槽511可与垂直固定穿接于另一个斗体1的端板12上的卡柱52旋转卡接配合。
[0043]上述技术方案中，在箱斗装载物料并闭合后，操作人员手动旋转闩杆51，使其卡槽511与卡柱52牢固卡接。这使得两个独立的斗体1在底部被机械地锁紧在一起，形成一个刚性的整体箱斗。在井下复杂、颠簸的运输路线上，矿车会产生剧烈的振动和冲击。若无此锁紧结构，仅靠斗体1自重和上部铰接点，两个斗体1有可能发生相对晃动甚至意外松脱，存在底口意外打开、物料洒落的风险，这不仅造成物料损失，更严重的是可能引发轨道阻塞或安全事故。
[0044]卡闩组件5提供了一种主动的闭锁方式，而非依赖重力或摩擦力的被动保持。这种主动锁紧显著增强了箱斗的整体结构强度和刚度。在满载重物时，箱斗侧壁会受到物料的向外膨胀的侧压力;卡闩组件5能有效抵抗这种侧压力，防止两个斗体1在接合处产生微小的变形或缝隙，进一步保证了运输的稳定性和箱斗的使用寿命。
[0045]卸料时，操作人员需先手动打开卡闩组件5，旋转闩杆51使其与卡柱52脱离，然后才能进行单轨吊吊卸作业。该卡闩组件5的作用仅限于运输过程中的安全锁闭，并不影响箱斗的卸料功能。一旦解锁，整个箱斗的卸料动作依旧完全依靠重力自动完成。
[0046]本实用新型的工作原理及使用流程：
本实用新型在使用时，首先，利用地面单轨吊钩住定合件2的吊耳22，将整个箱斗吊起并放置在矿车底盘上。此时，两个斗体1在重力作用下处于闭合状态，其底部的支撑脚板6和定位孔61与矿车底盘配合实现稳定放置。人工手动操作卡闩组件5，旋转闩杆51使其卡槽511与卡柱52卡接，将两个斗体1底部锁紧，确保运输安全。随后，箱斗被装满物料。
[0047]接着，锁闭的箱斗随矿车底盘被运送至井下工作面。到达卸料地点后，矿车底盘停稳，人工先解开卡闩组件5，解除箱斗底部机械锁紧。
[0048]然后，利用井下单轨吊的吊钩直接穿过T型板21上的U型缺口212，钩住人字板31顶部的吊孔311并竖直向上起吊。人字板31在导向套32的引导下上升，而定合件2及与之铰接的两个斗体1在物料重力作用下下沉。在此相对运动中，固定于对应端板12上的限位销轴4沿人字板31上呈“外八形”分布的导引线孔33向下滑动。这个运动轨迹迫使两个斗体1围绕定合件2上轴孔211内的限位销轴4向外翻转，从而打开箱斗底口。倾斜的底板13促使物料在重力作用下顺畅、彻底地倾泻而出，实现自动卸料。
[0049]卸料完毕后，用单轨吊重新钩住吊耳22上提箱斗。此时，两个失去物料重量的斗体1在自身重力作用下自然向内回转闭合，对应限位销轴4沿导引线孔33回位至顶部竖直段，箱斗底口关闭。随后将其重新放置于矿车底盘上，即可进行下一次装载运输循环。整个过程无需外部动力，仅依靠重力和单轨吊操作完成。
[0050]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
说明书附图(8)
