权利要求
1.一种气体氮化炉气流导流装置，包括炉罐(1)，所述炉罐(1)的上端可拆卸连接有炉盖(10)，其特征在于：所述炉罐(1)的内部设置有多个上下均匀分布的放置板(2)，所述炉罐(1)的外壁连通有连接管(3)，所述炉罐(1)的下端固定连接有上侧为开口结构的储气筒(5)，所述储气筒(5)的左方和右方均设置有气泵(6)，两个所述气泵(6)的进气端均安装有与炉罐(1)的内部连通的弯管(7)，两个所述气泵(6)的出气端均安装有与储气筒(5)的内部连通的直管(8);
所述炉罐(1)内壁的底端安装有多个与储气筒(5)的内部连通的出气嘴(9);
所述炉盖(10)的上端贯穿安装有排气管(11)，所述排气管(11)的内部设置有泄压阀(12)。
2.根据权利要求1所述的一种气体氮化炉气流导流装置，其特征在于：多个所述放置板(2)之间贯穿并固定连接有四个支撑杆(4)，四个所述支撑杆(4)抵接于炉罐(1)内壁的底侧。
3.根据权利要求1所述的一种气体氮化炉气流导流装置，其特征在于：多个所述放置板(2)均为网状结构。
4.根据权利要求1所述的一种气体氮化炉气流导流装置，其特征在于：所述储气筒(5)的下端固定连接有底板(15)，两个所述气泵(6)均通过支座固定连接于底板(15)的上端。
5.根据权利要求1所述的一种气体氮化炉气流导流装置，其特征在于：所述炉盖(10)的上端安装有第一吊环(14)。
6.根据权利要求2所述的一种气体氮化炉气流导流装置，其特征在于：多个所述支撑杆(4)的上端均固定连接有第二吊环(13)。
说明书
技术领域
[0001]本实用新型涉及气体氮化炉技术领域，具体为一种气体氮化炉气流导流装置。
背景技术
[0002]目前，氮化炉工作过程为，将工件置于炉内，再将氨气直接输进氮化炉内，使氨气分解为原子状态的氮和氢对工件进行渗氮处理，可以使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
[0003]在现有技术中，对工件进行渗氮处理时，一边将新的氨气通入炉罐内部，一边将反应产生的气体以及未反应的氨气从炉罐内排出，氨气在炉罐内停留的时间短，导致氨气不能被充分利用，再者，未能对气体进行分散，从而使得气体与工件接触的均匀性较差，影响对工件的氮化效果，因此有必要提出一种气体氮化炉气流导流装置来解决上述问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于提供一种气体氮化炉气流导流装置，具有便于对气体进行导流，使其在炉罐内循环流动，从而提高氨气利用率的特点;以及具有便于将气体进行分散，提高气体与工件接触的均匀性，从而提高工件氮化效果的特点。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气体氮化炉气流导流装置，包括炉罐，所述炉罐的上端可拆卸连接有炉盖，所述炉罐的内部设置有多个上下均匀分布的放置板，所述炉罐的外壁连通有连接管，所述炉罐的下端固定连接有上侧为开口结构的储气筒，所述储气筒的左方和右方均设置有气泵，两个所述气泵的进气端均安装有与炉罐的内部连通的弯管，两个所述气泵的出气端均安装有与储气筒的内部连通的直管;
[0006]所述炉罐内壁的底端安装有多个与储气筒的内部连通的出气嘴;
[0007]所述炉盖的上端贯穿安装有排气管，所述排气管的内部设置有泄压阀。
[0008]为了便于对多个放置板进行连接固定以及支撑，作为本实用新型的一种气体氮化炉气流导流装置优选的，多个所述放置板之间贯穿并固定连接有四个支撑杆，四个所述支撑杆抵接于炉罐内壁的底侧。
[0009]为了便于气体通过放置板与工件接触，作为本实用新型的一种气体氮化炉气流导流装置优选的，多个所述放置板均为网状结构。
[0010]为了便于分别对两个气泵和储气筒进行固定，作为本实用新型的一种气体氮化炉气流导流装置优选的，所述储气筒的下端固定连接有底板，两个所述气泵均通过支座固定连接于底板的上端。
[0011]为了将炉盖拆下时，通过吊运装置移动炉盖，作为本实用新型的一种气体氮化炉气流导流装置优选的，所述炉盖的上端安装有第一吊环。
[0012]为了便于通过吊运装置对多个放置板进行取出和放入，作为本实用新型的一种气体氮化炉气流导流装置优选的，多个所述支撑杆的上端均固定连接有第二吊环。
[0013]与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
[0014]使用时，需要将氨气输入炉罐的内部，当氨气分解后可对工件进行氮化，当炉罐内部的气体到达一定程度时，通过两个气泵将炉罐内部上侧的气体持续地抽至储气筒的内部，储气筒内部的气体会通过多个出气嘴排出至炉罐内部的底侧，当气体在炉罐内部流动时，会穿过多个放置板并与工件相接触，通过多个出气嘴会将储气筒内部的气体分散排出至炉罐的内部，从而达到提高气体与工件接触的均匀性，以提高工件氮化效果的目的;同时需要将新的氨气继续输入炉罐的内部，当炉罐内部的压力达到一定程度时，泄压阀会将一些气体排出，而新的氨气输入炉罐内部的流量会根据实际情况确定，最大程度地利用氨气，从而通过对气体导流的方式，使其在炉罐内循环流动，增加了气体在炉罐内停留的时间，从而提高氨气利用率的目的。
附图说明
[0015]图1为本实用新型的整体前视剖面图;
[0016]图2为本实用新型的炉罐处左视剖面图;
[0017]图3为本实用新型的炉罐处俯视剖面图;
[0018]图4为本实用新型的放置板处连接结构图。
[0019]图中：1、炉罐;2、放置板;3、连接管;4、支撑杆;5、储气筒;6、气泵;7、弯管;8、直管;9、出气嘴;10、炉盖;11、排气管;12、泄压阀;13、第二吊环;14、第一吊环;15、底板。
具体实施方式
[0020]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0021]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0022]请参阅图1至图4，一种气体氮化炉气流导流装置，包括炉罐1，炉罐1的上端可拆卸连接有炉盖10，炉罐1的内部设置有多个上下均匀分布的放置板2，炉罐1的外壁连通有连接管3，炉罐1的下端固定连接有上侧为开口结构的储气筒5，储气筒5的左方和右方均设置有气泵6，两个气泵6的进气端均安装有与炉罐1的内部连通的弯管7，两个气泵6的出气端均安装有与储气筒5的内部连通的直管8;
[0023]炉罐1内壁的底端安装有多个与储气筒5的内部连通的出气嘴9;
[0024]炉盖10的上端贯穿安装有排气管11，排气管11的内部设置有泄压阀12。
[0025]本实施例中：使用时，需要通过连接管3连接输送氨气的压力管道，进而可将氨气输入炉罐1的内部，而炉罐1配合炉盖10为密封结构，从而可使氨气集中在炉罐1的内部，通过炉罐1将氨气加热分解为原子状态的氮和氢(对氨气的加热分解属于成熟的现有技术，在附图中未画出，炉罐1的外部为炉壳，内部则设有炉衬，用于保温和隔热，确保炉罐1内温度的稳定和均匀，炉罐1内部设有加热器，通常采用电阻加热的方式，加热器通过电阻丝产生热量，将炉罐1内温度升至所需的状态，为氨气的分解提供必要的能量)，进而对多个放置板2上端放置的工件进行氮化，当炉罐1内部的气体到达一定程度时，启动两个气泵6，进而通过两个弯管7和两个直管8将炉罐1内部上侧的气体持续地抽至储气筒5的内部，储气筒5内部的气体会通过多个出气嘴9排出至炉罐1内部的底侧，从而使气体从炉罐1的内部和储气筒5之间循环流动，当气体在炉罐1内部流动时，气体会穿过多个放置板2并与工件相接触，通过多个出气嘴9会将储气筒5内部的气体分散排出至炉罐1的内部，从而达到提高气体与工件接触的均匀性，以提高工件氮化效果的目的;
[0026]在气体循环流动的同时，需要将新的氨气继续输入炉罐1的内部，当炉罐1内部的压力达到一定程度时，泄压阀12会自动打开，进而将炉罐1内部的一些气体排出，其它的气体继续参与循环，而新的氨气输入炉罐1内部的流量会根据实际情况确定(氨气输入的流量会通过氨气流量调节阀进行调节，氨气流量调节阀设置在输送氨气的压力管道上)，既要保证排气管11不会将过多的气体排出，从而减小对气体循环利用的影响，又要保证新旧气体的更换，最大程度地利用氨气，从而通过对气体导流的方式，使其在炉罐1内循环流动，增加了气体在炉罐1内停留的时间，从而提高氨气利用率的目的。
[0027]作为本实用新型的一种技术优化方案，多个放置板2之间贯穿并固定连接有四个支撑杆4，四个支撑杆4抵接于炉罐1内壁的底侧。
[0028]本实施例中：通过设置四个支撑杆4，以便于对多个放置板2进行连接固定以及支撑。
[0029]作为本实用新型的一种技术优化方案，多个放置板2均为网状结构。
[0030]本实施例中：通过将多个放置板2均设置为网状结构，从而可便于气体通过放置板2与工件接触。
[0031]作为本实用新型的一种技术优化方案，储气筒5的下端固定连接有底板15，两个气泵6均通过支座固定连接于底板15的上端。
[0032]本实施例中：通过设置底板15，以便于分别对两个气泵6和储气筒5进行固定。
[0033]作为本实用新型的一种技术优化方案，炉盖10的上端安装有第一吊环14。
[0034]本实施例中：通过设置第一吊环14，以便于将炉盖10拆下时，通过吊运装置移动炉盖10。
[0035]作为本实用新型的一种技术优化方案，多个支撑杆4的上端均固定连接有第二吊环13。
[0036]本实施例中：通过设置四个第二吊环13，进而便于通过吊运装置对多个放置板2进行取出和放入。
[0037]工作原理：使用时，需要通过连接管3连接输送氨气的压力管道，进而可将氨气输入炉罐1的内部，而炉罐1配合炉盖10为密封结构，从而可使氨气集中在炉罐1的内部，通过炉罐1将氨气加热分解为原子状态的氮和氢(对氨气的加热分解属于成熟的现有技术，在附图中未画出，炉罐1的外部为炉壳，内部则设有炉衬，用于保温和隔热，确保炉罐1内温度的稳定和均匀，炉罐1内部设有加热器，通常采用电阻加热的方式，加热器通过电阻丝产生热量，将炉罐1内温度升至所需的状态，为氨气的分解提供必要的能量)，进而对多个放置板2上端放置的工件进行氮化，当炉罐1内部的气体到达一定程度时，启动两个气泵6，进而通过两个弯管7和两个直管8将炉罐1内部上侧的气体持续地抽至储气筒5的内部，储气筒5内部的气体会通过多个出气嘴9排出至炉罐1内部的底侧，从而使气体从炉罐1的内部和储气筒5之间循环流动，当气体在炉罐1内部流动时，气体会穿过多个放置板2并与工件相接触，通过多个出气嘴9会将储气筒5内部的气体分散排出至炉罐1的内部，从而达到提高气体与工件接触的均匀性，以提高工件氮化效果的目的;
[0038]在气体循环流动的同时，需要将新的氨气继续输入炉罐1的内部，当炉罐1内部的压力达到一定程度时，泄压阀12会自动打开，进而将炉罐1内部的一些气体排出，其它的气体继续参与循环，而新的氨气输入炉罐1内部的流量会根据实际情况确定(氨气输入的流量会通过氨气流量调节阀进行调节，氨气流量调节阀设置在输送氨气的压力管道上)，既要保证排气管11不会将过多的气体排出，从而减小对气体循环利用的影响，又要保证新旧气体的更换，最大程度地利用氨气，从而通过对气体导流的方式，使其在炉罐1内循环流动，增加了气体在炉罐1内停留的时间，从而提高氨气利用率的目的。
[0039]以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
说明书附图(4)
