权利要求
1.一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，包括：
提升插板(1)，多个提升插板(1)依次排列，且按排列顺序多个提升插板(1)的顶面高程逐级提高;
驱动机构(2)，其用于执行对应提升插板(1)的升降动作。
2.根据权利要求1所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，还包括送料斜板(3)以及姿态校正机构(4)，姿态校正机构(4)设置于送料斜板(3)的输送路径上。
3.根据权利要求2所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，姿态校正机构(4)包括阻力轮(41)，阻力轮(41)暴露在送料斜板(3)外侧的部分往远离提升插板(1)的方向旋转。
4.根据权利要求3所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，阻力轮(41)沿周向设置有多个凸齿(42)，凸齿(42)的齿面朝向阻力轮(41)的旋转方向，凸齿(42)的背齿面向阻力轮(41)的轮体渐变，以阻力轮(41)经过凸齿(42)齿面一个端线的轴向平面为基准面，凸齿(42)的齿面往另一个端线方向延伸时逐渐远离基准面。
5.根据权利要求1所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，还包括筛料机构(5)以及输送机构(6)，输送机构(6)设置于提升插板(1)的提升路径终点处，筛料机构(5)用于在输送机构(6)的输送路径终点前筛除姿态异常和/或尺寸异常的工件。
6.根据权利要求5所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，筛料机构(5)包括选料隔板(51)，选料隔板(51)与提升插板(1)的提升路径相对设置。
7.根据权利要求6所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，还包括对接台(7)，对接台(7)设置于提升插板(1)与输送机构(6)之间，筛料机构(5)还包括回料通道(53)，选料隔板(51)可活动地设置于对接台(7)上，对接台(7)内设置有将选料隔板(51)与回料通道(53)连通的排出通道(71)。
8.根据权利要求5所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，筛料机构(5)包括筛料控件(52)以及回料通道(53)，筛料控件(52)设置于输送机构(6)的输送路径上，输送机构(6)位于筛料控件(52)的区域与回料通道(53)连通。
9.根据权利要求8所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，筛料控件(52)包括尺寸检测单元(521)以及两列相对布置的传动轮(522)，尺寸检测单元(521)用于对工件尺寸做定性和/或定量判断，两列传动轮(522)设置于输送机构(6)的输送路径上，两列传动轮(522)可相对移动，回料通道(53)延伸至传动轮(522)底部。
10.根据权利要求1所述的一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，其特征在于，驱动机构(2)包括设置于提升插板(1)两侧的传动导轨，提升插板(1)上设置有与传动导轨两侧接触的导向轮(11)。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于硬质合金加工技术领域，具体是一种硬质合金柱齿类产品上料提升机。
背景技术
[0002]硬质合金柱齿类产品在制造过程中通常需经过压制、烧结及精加工等多道工序，其中精加工包括无心磨环节。在无心磨加工过程中，上料是影响加工质量的重要前置步骤。一方面，上料过程中的尺寸筛分精度直接关系到进入无心磨工位的棒料尺寸一致性，若混入尺寸偏差较大的工件，易导致磨削压力波动、工件跳动甚至设备异常;另一方面，上料的连续性与稳定性决定了无心磨设备能否保持稳定节拍运行，若供料不均或间断，容易造成磨削状态频繁变化，降低生产效率并加剧设备磨损。
[0003]针对无心磨上料自动化需求，现有技术中常采用链板式上料提升机，其通过链条驱动提升板循环运动，棒料挂载或放置于提升板上，随链条完成由低位向高位的输送。该类结构在短行程、低提升高度场合具有一定应用基础，但在硬质合金柱齿类产品无心磨生产线上，往往需要较大的提升高度和连续稳定的供料能力。随着提升高度的增加，链条行程相应加长，对链条本体、链轮及支撑结构的强度和刚性要求显著提高，设备整体尺寸和制造成本随之上升。
[0004]此外，链条类连续传动机构在长行程运行过程中，易受粉尘、磨屑及硬质合金碎屑的影响，存在链节磨损、拉伸变形及啮合不良等问题，导致运行平稳性下降，卡滞、跳链等故障风险显著增加。一旦发生卡滞，不仅影响上料连续性，还可能造成棒料堆积、跌落甚至设备停机，对无心磨加工的稳定性和成品质量产生不利影响。
发明内容
[0005]本发明的目的在于提供一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，以解决上述现有技术中提出的问题。
[0006]提供一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，包括：
提升插板，多个提升插板依次排列，且按排列顺序多个提升插板的顶面高程逐级提高;
驱动机构，其用于执行对应提升插板的升降动作。
[0007]作为本发明进一步的方案：还包括送料斜板以及姿态校正机构，姿态校正机构设置于送料斜边的输送路径上。
[0008]工件首先沿送料斜板在重力作用下滑移，姿态校正机构在滑移过程中对工件施加定向阻力或干涉，通过与工件滚动、滑动行为的相互作用，实现姿态调整。在进入提升插板前完成初步姿态整理，减少歪斜、叠料等异常状态进入提升区，为后续逐级提升提供一致的初始姿态基础，提高整体上料可靠性。
[0009]作为本发明进一步的方案：姿态校正机构包括阻力轮，阻力轮暴露在送料斜板外侧的部分往远离提升插板的方向旋转。
[0010]阻力轮与工件接触时，旋转方向与工件自然滚动趋势形成速度差，该差异在工件表面形成可控阻力矩，阻力矩促使工件发生翻滚、转正或减速调整，利用被动旋转结构即可实现姿态校正，无需复杂控制。
[0011]作为本发明进一步的方案：阻力轮沿周向设置有多个凸齿，凸齿的齿面朝向阻力轮的旋转方向，凸齿的背齿面向阻力轮的轮体渐变，以阻力轮经过凸齿齿面一个端线的轴向平面为基准面，凸齿的齿面往另一个端线方向延伸时逐渐远离基准面。
[0012]凸齿齿面在与工件接触瞬间产生瞬时增阻与啮合作用，改变异常姿态工件此时的运动状态，齿面的延伸路径变化诱导工件端部产生滑移、偏斜趋势。通过该结构使姿态校正更加充分，避免单一平滑阻力导致校正不彻底。
[0013]作为本发明进一步的方案：还包括筛料机构以及输送机构，输送机构设置于提升插板的提升路径终点处，筛料机构用于在输送机构的输送路径终点前筛除姿态异常和/或尺寸异常的工件。
[0014]合格工件沿输送机构进入下游无心磨，异常工件在筛料机构处被识别并偏离主输送路径，实现提升、输送、筛分的连续衔接，防止异常工件进入无心磨造成质量或设备风险，将筛选工序前移至上料端，减少后端停机干预，提升整条无心磨产线的稳定性与成品一致性。
[0015]作为本发明进一步的方案：筛料机构包括选料隔板，选料隔板与提升插板的提升路径相对设置。
[0016]选料隔板构成物理筛选边界，姿态异常的工件无法稳定越过隔板，合格工件则可顺利进入输送机构。
[0017]作为本发明进一步的方案：还包括对接台，对接台设置于提升插板与输送机构之间，筛料机构还包括回料通道，选料隔板可活动地设置于对接台上，对接台内设置有将选料隔板与回料通道连通的排出通道。
[0018]对接台作为最后一级提升路径为非活动机构。异常工件被识别后，选料隔板相对对接台向内打开释放对工件的阻挡干涉，工件在重力作用下通过排出通道进入回料通道，实现异常工件的自动回收与循环处理。该筛出过程不影响提升插板的提升节拍，且能避免工件从高位掉落导致的碰伤风险。
[0019]作为本发明进一步的方案：筛料机构包括筛料控件以及回料通道，筛料控件设置于输送机构的输送路径上，输送机构位于筛料控件的区域与回料通道连通。
[0020]筛料控件在动态输送过程中完成对异常尺寸工件的筛选，不合格工件在筛料控件作用下被导向回料通道，合格工件保持直线输送进入下游。
[0021]作为本发明进一步的方案：筛料控件包括尺寸检测单元以及两列相对布置的传动轮，尺寸检测单元用于对工件尺寸做定性和/或定量判断，两列传动轮设置于输送机构的输送路径上，两列传动轮可相对移动，回料通道延伸至传动轮底部。
[0022]尺寸检测单元对工件的尺寸进行定性和/或定量判断，传动轮间距根据判断结果进行调整：若为合格工件则两侧传动轮维持既定状态输送工件;若为尺寸异常工件则两侧传动轮彼此分离形成掉落空间，工件失去支撑跌入回料通道。
[0023]作为本发明进一步的方案：驱动机构包括设置于提升插板两侧的传动导轨，提升插板上设置有与传动导轨两侧接触的导向轮。
[0024]传动导轨提供提升插板提升驱动力的同时限定提升插板的运动轨迹，导向轮进一步提供导向作用，保证提升插板升降过程中的姿态稳定。防止插板偏摆、卡滞，提高整机寿命和可靠性，适合长时间连续运行。
[0025]与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
柱状类产品在相邻提升插板之间，依靠插板的顺序抬升实现高度累积，每一块提升插板仅承担局部行程的升降动作，而非全行程提升。驱动机构按设定节拍驱动各插板动作，使工件逐级向上过渡。该方案摒弃传统连续循环提升模式，而是采用分段式、台阶式提升方法，显著降低单一传动部件的受力和行程要求，特别适合大提升高度场合。提升结构更模块化，维护与更换成本低。上料过程呈现节拍可控、姿态稳定的离散式输送特性，更适配无心磨工位需求。
附图说明
[0026]为了更清楚地说明本附图实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本附图的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0027]图1为上料提升机的整体结构示意图之一;
图2为上料提升机的整体结构示意图之二;
图3为上料提升机的侧视图;
图4为本发明提供的姿态校正机构的结构示意图。
[0028]图中：1、提升插板;11、导向轮;2、驱动机构;3、送料斜板;4、姿态校正机构;41、阻力轮;42、凸齿;5、筛料机构;51、选料隔板;52、筛料控件;521、尺寸检测单元;522、传动轮;53、回料通道;6、输送机构;7、对接台;71、排出通道。
具体实施方式
[0029]为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行描述和说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请提供的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
[0030]显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些示例或实施例，对于本领域的普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图将本申请应用于其他类似情景。此外，还可以理解的是，虽然这种开发过程中所作出的努力可能是复杂并且冗长的，然而对于与本申请公开的内容相关的本领域的普通技术人员而言，在本申请揭露的技术内容的基础上进行的一些设计，制造或者生产等变更只是常规的技术手段，不应当理解为本申请公开的内容不充分。
[0031]但是会有省略不必要的详细说明的情况。例如，有省略对已众所周知的事项的详细说明、实际相同结构的重复说明的情况。这是为了避免以下的说明不必要地变得冗长，便于本领域技术人员的理解。此外，附图及以下说明是为了本领域技术人员充分理解本申请而提供的，并不旨在限定权利要求书所记载的主题。
[0032]请参阅图1所示，本发明实施例中，一种硬质合金柱齿类产品上料提升机，包括提升插板1以及驱动机构2，多个提升插板1依次排列，且按排列顺序多个提升插板1的顶面高程逐级提高。驱动机构2用于执行对应提升插板1的升降动作。
[0033]在设备运行过程中，多个提升插板1沿柱状类产品的上料方向依次布置，各提升插板1在空间位置上形成由低到高的阶梯式排列结构，相邻两块提升插板1之间的顶面高程存在预设的高度差。当工件由上游工序进入上料提升机后，首先落入或停留在位于最低高度位置的提升插板1上。此时，该提升插板1处于初始低位状态，用于承载单个或少量工件。
[0034]随后，驱动机构2启动，对应最低位提升插板1执行向上的升降动作。在该升降过程中，提升插板1整体沿既定运动路径上移，使顶面高度逐渐接近或高于后一排列方向上的相邻提升插板1的顶面高度。当该提升插板1上升至预设高度后，该提升插板1顶面与后一提升插板1的顶面之间形成高度衔接关系，工件在重力作用下或在导向结构配合下，从当前提升插板1平稳过渡至下一更高高程的提升插板1上，完成一次单级提升。
[0035]完成工件过渡后，前一提升插板1在驱动机构2的控制下下降回初始位置，为下一批工件的承载和提升做准备。与此同时，位于后一排列位置的提升插板1开始执行相同的提升动作，使已完成一级提升的工件继续向更高位置过渡。
[0036]通过上述过程，多个提升插板1按照排列顺序依次动作，工件在各提升插板1之间逐级、分段地完成由低位向高位的抬升过程。在整个提升过程中，单个提升插板1仅承担有限行程的升降任务，多个提升插板1之间通过高度差累积，实现较大提升高度的上料输送。该上料提升机提升动作由连续长行程传动转变为多级短行程叠加，显著降低单一传动单元的负载与磨损。工件在各提升插板1之间逐级过渡，运动状态稳定，避免一次性大高度跌落或冲击。
[0037]在一个具体实施例中，各提升插板1倾斜布置，各个提升插板1上的工件通过自身重力具有落于下一个提升插板1的趋势，且该趋势可以避免工件在提升过程中自行滚动坠落，提高工件提升时的稳定性。
[0038]在实际运行过程中，工件由上游进入送料斜板3后，在重力分力作用下沿斜板方向产生滑移或滚动运动。由于工件自身长度、直径及入料姿态存在随机性，部分工件在自然滑移过程中容易呈现偏斜、叠加或非轴向排列状态。
[0039]因此提升机还设置有送料斜板3以及姿态校正机构4。姿态校正机构4布置于送料斜板3的运动路径上，与工件在滑移过程中形成持续或间歇的接触干涉，对工件施加具有方向性的阻力或扰动力。该定向阻力并非用于完全阻挡工件运动，而是在不影响整体送料连续性的前提下，改变工件在滑移过程中的受力分布与运动状态。
[0040]通过对工件滚动速度、滑移速度及转动趋势的调节，使工件逐步向预期的轴向姿态收敛，避免工件以倾斜、竖置或叠加状态进入提升插板1区域。进一步来说，通过在进入提升插板1之前完成上述姿态整理过程，使进入逐级提升机构的工件在空间位置和姿态上具有更高一致性，从而降低工件在进入无心磨工序时发生卡滞、翻倒或错位的风险。
[0041]进一步地，请参阅图1和图4所示，姿态校正机构4包括阻力轮41，阻力轮41暴露在送料斜板3外侧的部分往远离提升插板1的方向旋转。在送料过程中，工件在重力作用下沿送料斜板3自然滑移或滚动，滚动方向与斜板坡向一致。当工件与阻力轮41外露部分发生接触时，由于阻力轮41的旋转方向与工件在斜板上的自然滚动趋势不一致，二者在接触界面处形成相对线速度差。该速度差使工件表面在接触点处产生方向确定的摩擦力，从而在工件轴线周围形成可控的阻力矩。
[0042]进一步来说，阻力矩并非刚性制动，而是随着工件与阻力轮41接触状态、接触位置及工件姿态变化而自适应变化，使工件在继续下滑的过程中产生翻滚、转正等运动调整。另一方面，由于硬质合金柱齿类产品自身呈现圆形截面、长条状特性，一旦运动状态被改变，具有自行调整为横卧滚动的趋势，属于利用产品自身特性形成对应校正设计。
[0043]更进一步地，阻力轮41沿周向设置有多个凸齿42，凸齿42的齿面朝向阻力轮41的旋转方向，凸齿42的背齿面向阻力轮41的轮体渐变，以阻力轮41经过凸齿42齿面一个端线的轴向平面为基准面，凸齿42的齿面往另一个端线方向延伸时逐渐远离基准面。
[0044]在送料过程中，当工件沿送料斜板3滑移并与阻力轮41接触时，阻力轮41上的凸齿42会依次进入工件的接触区域。相较于光滑轮面，凸齿42的齿面在接触瞬间对工件形成局部突出的接触点，使该接触点处的摩擦系数与法向反力瞬时增大，从而产生瞬时增阻与类啮合效应。
[0045]该瞬时增阻作用能够有效打破工件在异常姿态下形成的稳定滑移状态，迫使工件的运动状态发生突变，尤其对偏斜、竖置的工件具有明显的扰动效果。同时，凸齿42的齿面沿阻力轮41旋转方向延伸时呈现出相对于基准面的逐渐偏离特性，使齿面与工件端部的接触路径在轴向方向上发生变化。当工件端部沿该变化路径与齿面接触时，会在工件轴向和径向上同时受到分力作用，从而诱导工件端部产生滑移、偏转、跳动趋势，增强转正效果。
[0046]提升机还包括筛料机构5以及输送机构6。在设备运行过程中，经逐级提升后的工件在重力作用下自然滚落至输送机构6，首先由输送机构6承接并沿既定输送路径向下游输送。在提升和输送过程中，筛料机构5对处于运动状态的工件进行姿态和/或尺寸的判别与分流处理。
[0047]具体来说，对于姿态正常且尺寸符合要求的工件，工件运动轨迹不受干扰，继续沿输送机构6的主输送路径前进，并最终进入下游无心磨工位。对于存在姿态异常和/或尺寸异常的工件，筛料机构5在不影响输送机构6连续运行的情况下，使异常工件偏离主输送路径，从而阻止该类异常工件进入无心磨加工区域，避免因尺寸偏差或姿态异常引发磨削压力波动、工件跳动或设备异常等风险。
[0048]在一个实施例中，筛料机构5包括选料隔板51，经提升插板1逐级抬升后的工件由高位向输送机构6方向过渡。选料隔板51设置于工件提升路径上，选料隔板51位置构成一条明确的物理筛选边界。
[0049]对于姿态正常(如在提升插板1之间正常横卧)的工件，工件轴线方向与提升插板1顶部延伸方向基本一致，不会形成凸出提升插板1边沿的实体部分，该正常工件能够稳定跨越选料隔板51，顺利进入输送机构6的输送路径。而对于存在倾斜、竖置等姿态异常的工件，该工件具有凸出提升插板1边沿的实体部分，在接触选料隔板51时发生受阻、翻转，以至掉落至送料斜板3上重新参与提升流程，从而实现与合格工件的物理分离。
[0050]但上述筛分方案中，姿态异常的工件由于受到选料隔板51的阻隔，需要在高位发生翻转，并在重力作用下直接跌落至下方送料斜板3上完成筛分过程。该跌落过程缺乏明确的导向与缓冲路径，属于非受控的自由坠落，容易在跌落过程中产生较大的瞬时冲击。硬质合金柱齿类产品密度大、硬度高，抗冲击能力有限。在高位跌落过程中异常工件本身易发生边角磕碰或微裂纹，跌落工件还可能与送料斜板3上正在滑移或待提升的其它工件发生二次碰撞，扩大损伤范围。
[0051]因此进一步地，请参阅图2所示。提升机还包括对接台7，对接台7设置于提升插板1与输送机构6之间，筛料机构5还包括回料通道53。在该结构中，对接台7设置于提升插板1与输送机构6之间，作为提升路径的末端承接部件，为工件由逐级提升过渡至输送阶段提供稳定的承载平台。对接台7为非活动机构，位置固定，使正常工件在进入输送机构6之前始终处于可控的支撑状态，避免出现悬空或跌落情况。选料隔板51可活动地设置于对接台7上，并在对接台7内部设置有将选料隔板51与回料通道53连通的排出通道71。
[0052]在工件到达对接台7区域前，可通过设置于提升插板1前端或对接台7区域的检测单元，对工件是否存在相对提升插板1边沿凸出的实体部分进行识别。检测单元可为红外传感器，通过工件是否对红外光幕形成遮挡判断是否为异常工件。
[0053]当工件姿态正常时，选料隔板51保持关闭状态，作为物理筛选边界存在，正常工件在对接台7表面连续运动并跨越选料隔板51，顺利进入输送机构6的输送路径，不影响正常上料流程。
[0054]当检测到姿态异常的工件时，选料隔板51相对于对接台7向内侧或竖向打开，解除对该异常工件的阻挡干涉，使异常工件在重力作用下沿排出通道71平稳滑入回料通道53，实现异常工件的定向排出与回收。由于排出路径受排出通道71约束，工件在排出过程中始终处于导向状态，避免从高位自由坠落，对工件形成保护。在此期间，异常工件回收过程与提升插板1的提升节拍相互独立，不影响连续上料。
[0055]更为具体地，选料隔板51与对接台7铰接，且存在有驱动选料隔板51旋转的驱动组件，选料隔板51开启的旋转方向朝向对接台7内部。该打开方式执行、响应快速，工件在打开瞬间即具有向排出通道71滚动的趋势;打开后选料隔板51隐藏于排出通道71内，不占用竖向空间;朝内打开方式不会对提升插板1的升降动作造成干涉，维持原有升降节拍。
[0056]在一个具体实施例中，回料通道53的排出路径延伸至送料斜板3，使工件重新回到入料口处等待提升。
[0057]在一个更为具体的实施例中，回料通道53的排出路径延伸至送料斜板3相对于阻力轮41的上游位置。
[0058]在一个实施例中，筛料机构5包括筛料控件52以及回料通道53，筛料控件52设置于输送机构6的输送路径上，输送机构6位于筛料控件52的区域与回料通道53连通。
[0059]经提升插板1逐级提升后的工件沿输送机构6运动，进入筛料控件52所在区域。筛料控件52在输送路径上对工件尺寸进行定性或定量判断。对于尺寸符合要求的合格工件，工件运动状态与输送机构6保持一致，沿原定输送轨迹顺利通过筛料控件52，进入下游工序。而对于尺寸异常或不符合要求的工件，在筛料控件52的作用下产生侧向偏转或受力干涉，被导向回料通道53，沿受控路径返回上料端重新进入提升流程或循环处理。
[0060]该设计将工件尺寸筛选与输送过程同步完成，避免尺寸异常工件进入下游工序，同时保持合格工件直线、稳定的输送状态，降低无心磨磨削压力波动、工件跳动甚至设备异常的风险。
[0061]需要说明的是，承接从筛料控件52引出的异常工件的回料通道53与承接从排出通道71引出的异常工件的回料通道53可汇聚为单条通道共同执行工件排出任务，也可形成两条独立的通道执行工件排出任务。
[0062]在一个具体实施例中，请参阅图1所示，筛料控件52包括布置于输送机构6上部的挡板，挡板相对输送机构6轴向呈倾斜布置。挡板与输送机构6承载面之间形成工件标准外径尺寸的距离。正常工件可从挡板下部顺利通过，大于该尺寸的异常工件被挡板阻挡，且在输送机构6的驱动以及挡板倾斜姿态的共同作用下被从输送机构6侧向导出落入回料通道53。
[0063]在一个具体实施例中，请参阅图2和图3所示。筛料控件52包括尺寸检测单元521以及两列相对布置的传动轮522，尺寸检测单元521用于对工件尺寸做定性和/或定量判断，两列传动轮522设置于输送机构6的输送路径上，两列传动轮522可相对移动，回料通道53延伸至传动轮522底部。
[0064]工件沿输送机构6运动到筛料控件52区域时，尺寸检测单元521通过红外传感器、图像识别等方式对工件进行定性或定量判断，以判定工件尺寸是否符合设定标准。对于合格工件，尺寸检测单元521判断结果使两列传动轮522保持既定间距，工件在传动轮522间获得正常支撑，并沿输送路径保持稳定直线输送进入下游工序。对于尺寸异常工件，尺寸检测单元521判定结果触发两列传动轮522间距自动增大，形成一段掉落空间，使工件失去支撑。此时，工件在重力作用下沿预设轨迹跌入回料通道53，实现异常工件的自动分流与循环回收。
[0065]具体地，输送机构6为皮带输送，且皮带上形成容纳工件部分圆弧表面的V型槽，以定位工件位置。两个对向布置的传动轮522之间同样形成V型槽，确保工件输送过程中姿态稳定。
[0066]在一个具体实施例中，靠近对接台7侧的传动轮522为固定状态，远离对接台7侧的传动轮522通过伸缩缸、滑轨等驱动组件实现侧向移动。
[0067]请参阅图1所示，驱动机构2包括设置于提升插板1两侧的传动导轨，提升插板1上设置有与传动导轨两侧接触的导向轮11。传动导轨为提升插板1提供沿竖直方向的驱动力，使提升插板1按照预定路径上升。导向轮11与传动导轨接触，沿导轨导向运动，进一步限定提升插板1的运动轨迹，防止提升插板1在升降过程中发生偏摆、倾斜或局部卡滞。此外，由于传动导轨具有一定倾斜度，导向轮11通过向传动导轨的向下倾斜侧提供一定预提升力，可以减少传动导轨的偏磨情况，提高传动导轨的使用寿命，降低故障风险。
[0068]需要说明的是，本申请不限定于上述实施方式。上述实施方式仅为示例，在本申请的技术方案范围内具有与技术思想实质相同的构成、发挥相同作用效果的实施方式均包含在本申请的技术范围内。此外，在不脱离本申请主旨的范围内，对实施方式施加本领域技术人员能够想到的各种变形、将实施方式中的一部分构成要素加以组合而构筑的其它方式也包含在本申请的范围内。
说明书附图(4)
