权利要求
1.一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤二：步骤一的浮选尾渣进一步球磨，磨矿细度至-325目占比90%以上，以2#油作起泡剂、KYQ-1作组合捕收剂进行浮选，回收Cu品位12.5%难选氧化铜精矿，最终浮选尾矿中Cu<0.15%;
步骤三：步骤二的尾渣经过磁选得到粗铁精矿，粗铁精矿再经过球磨，采用KYQ-1作组合捕收剂进行两段浮选，得到Cu品位>2.6%的难选氧化铜精矿，浮选尾矿Cu品位<0.11%。
步骤四：步骤三的浮选尾矿经过两段磁选，得到Fe品位>62.3%的铁精矿。
2.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：步骤一中，浮选包括一段粗选和两段精选，一段粗选在捕收剂丁基黄药100g/t、2#油10g/t的条件下进行，两段精选分别在黄药50g/t、2#油10g/t条件下和黄药20g/t、2#油10g/t的条件下进行。
3.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：步骤二中，浮选精铜矿包括一段粗选和两端精选，一段粗选在KYQ-1组合捕收剂120g/t、2#油10g/t条件下进行。
4.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：步骤二中，浮选尾矿包括二段扫选，分别在50g/t、2#油10g/t的条件下和20g/t、2#油10g/t的条件下进行。
5.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：步骤三中，磁选在磁场强度0.3T条件下进行，两段浮选分别在KYQ-1组合捕收剂60g/t、2#油10g/t条件下和KYQ-1组合捕收剂30g/t、2#油10g/t条件下进行。
6.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：步骤四中，两段磁选的磁场强度分别为0.15T和0.075T，最终得到的铁精矿品位62.3%。
7.根据权利要求1所述的一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，其特征在于：所述KYQ-1组合捕收剂的制备方法包括以下步骤：
第一步：丁醇放入一号反应罐中，搅拌条件下，控制温度为85～95℃，逐步加丁基黄药，然后控制温度40-50℃下加水稀释至50%，得到物料a，其中丁醇：丁基黄药：水=2:1:2;
第二步：将物料a给入二号反应罐，逐步添加柠檬酸，搅拌5-15min得到物料b，a物料：柠檬酸重量比例：3:1;
第三步：将物料b给入三号反应罐，控制反应罐温度45℃恒定，逐步加入正戊醇，搅拌10-20min得到物料c，a物料：正戊醇重量比例：5:1;
第四步：将物料c给入四号反应罐，逐步加入丁铵黑药和氯化铵，搅拌30-40min，直至固体药剂全部溶解，得到物料d，c物料：丁铵黑药：氯化铵的重量比为6:1:1;
第五步：将物料d加入五号反应罐，逐步添加苯甲羟肟酸，搅拌20-30min混合均匀，得到物料e最终产物，d物料：苯甲羟肟酸的重量比为8:1。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及选矿冶金技术领域，具体为一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法。
背景技术
[0002]铜冶炼渣是铜火法冶炼伴随产生的尾渣，每生产1t铜伴随产生2-3吨铜冶炼渣，其中含有大量铜、铁等有价金属，是重要的二次资源。对铜冶炼渣的综合利用，不仅能提高企业的经济效益，还能减少尾渣堆存的成本。
[0003]目前，铜冶炼渣中铜含量2%左右，一般采用浮选工艺回收，对易选硫化铜的回收效果较好，但氧化铜基本进入尾矿中未被利用。并且冶炼渣中还含有40%左右的铁资源未被广泛回收应用。因此，为满足“吃干榨净”是当前绿色发展的要求，开发高氧化率、难回收铜冶炼中铜、铁的高效利用具有重要意义。
[0004]基于此，本发明设计了一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，以解决上述问题。
发明内容
[0005]发明的目的在于提供一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，以解决上述技术问题。
[0006]为实现上述目的，发明提供如下技术方案：
[0007]一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，包括以下步骤：
[0008]步骤一：高氧化率铜冶炼渣经过球磨，磨矿细度至-200目占比50-80%左右，以2#油作起泡剂、黄药和/或KM-6、黑药、Z200作捕收剂进行浮选，回收易选硫化铜精矿;
[0009]步骤二：步骤一的浮选尾渣进一步球磨，磨矿细度至-325目占比90%以上，以2#油作起泡剂、KYQ-1作组合捕收剂进行浮选，回收Cu品位12.5%难选氧化铜精矿，最终浮选尾矿中Cu<0.15%;
[0010]步骤三：步骤二的尾渣经过磁选得到粗铁精矿，粗铁精矿再经过球磨，采用KYQ-1作组合捕收剂进行两段浮选，得到Cu品位>2.6%的难选氧化铜精矿，浮选尾矿Cu品位<0.11%。
[0011]步骤四：步骤三的浮选尾矿经过两段磁选，得到Fe品位>62.3%的铁精矿。
[0012]作为优选方案，步骤一中，浮选包括一段粗选和两段精选，一段粗选在捕收剂丁基黄药100g/t、2#油10g/t的条件下进行，两段精选分别在黄药50g/t、2#油10g/t条件下和黄药20g/t、2#油10g/t的条件下进行。
[0013]作为优选方案，步骤二中，浮选精铜矿包括一段粗选和两端精选，一段粗选在KYQ-1组合捕收剂120g/t、2#油10g/t条件下进行。
[0014]作为优选方案，步骤二中，浮选尾矿包括二段扫选，分别在50g/t、2#油10g/t的条件下和20g/t、2#油10g/t的条件下进行。
[0015]作为优选方案，步骤三中，磁选在磁场强度0.3T条件下进行，两段浮选分别在KYQ-1组合捕收剂60g/t、2#油10g/t条件下和KYQ-1组合捕收剂30g/t、2#油10g/t条件下进行。
[0016]作为优选方案，步骤四中，两段磁选的磁场强度分别为0.15T和0.075T，最终得到的铁精矿品位62.3%。
[0017]作为优选方案，所述KYQ-1组合捕收剂的制备方法包括以下步骤：
[0018]第一步：丁醇放入一号反应罐中，搅拌条件下，控制温度为85～95℃，逐步加丁基黄药，然后控制温度40-50℃下加水稀释至50%，得到物料a，其中丁醇：丁基黄药：水=2:1:2;
[0019]第二步：将物料a给入二号反应罐，逐步添加柠檬酸，搅拌5-15min得到物料b，a物料：柠檬酸重量比例：3:1;
[0020]第三步：将物料b给入三号反应罐，控制反应罐温度45℃恒定，逐步加入正戊醇，搅拌10-20min得到物料c，a物料：正戊醇重量比例：5:1;
[0021]第四步：将物料c给入四号反应罐，逐步加入丁铵黑药和氯化铵，搅拌30-40min，直至固体药剂全部溶解，得到物料d，c物料：丁铵黑药：氯化铵的重量比为6:1:1;
[0022]第五步：将物料d加入五号反应罐，逐步添加苯甲羟肟酸，搅拌20-30min混合均匀，得到物料e最终产物，d物料：苯甲羟肟酸的重量比为8:1。
[0023]与现有技术相比，发明的有益效果为：
[0024]本发明高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法采用的联合工艺流程，不同阶段根据不同矿物的性质，选择性分类回收，最大限度降低药剂的消耗，同时反应条件温和，符合绿色工艺理念。
[0025]药剂KYQ-1为新型组合捕收剂，该捕收剂相对传统捕收剂，对氧化和硫化混合铜的选别效果更优。避免传统药剂逐一添加，增加繁琐度。
附图说明
[0026]为了更清楚地说明发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0027]图1为本发明实施例1方法流程示意图;
[0028]图2为本发明实施例2方法流程示意图;
[0029]图3为本发明实施例3方法流程示意图;
[0030]图4为本发明实施例4-5方法流程示意图;
[0031]图5为本发明整体方法流程示意图。
具体实施方式
[0032]下面将结合发明实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于发明保护的范围。
[0033]实施例1
[0034]请参阅图1和5，发明提供一种技术方案：
[0035]一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，包括以下步骤：
[0036]步骤一：高氧化率铜冶炼渣经过球磨，磨矿细度至-200目占比50-80%左右，以2#油作起泡剂、黄药和/或KM-6、黑药、Z200作捕收剂进行浮选，回收易选硫化铜精矿;
[0037]步骤二：步骤一的浮选尾渣进一步球磨，磨矿细度至-325目占比90%以上，以2#油作起泡剂、KYQ-1作组合捕收剂进行浮选，回收Cu品位12.5%难选氧化铜精矿，最终浮选尾矿中Cu<0.15%;
[0038]步骤三：步骤二的尾渣经过磁选得到粗铁精矿，粗铁精矿再经过球磨，采用KYQ-1作组合捕收剂进行两段浮选，得到Cu品位>2.6%的难选氧化铜精矿，浮选尾矿Cu品位<0.11%。
[0039]步骤四：步骤三的浮选尾矿经过两段磁选，得到Fe品位>62.3%的铁精矿。
[0040]实施例2
[0041]请参阅图2，步骤一中，浮选包括一段粗选和两段精选，一段粗选在捕收剂丁基黄药100g/t、2#油10g/t的条件下进行，两段精选分别在黄药50g/t、2#油10g/t条件下和黄药20g/t、2#油10g/t的条件下进行;最终铜精矿品位21.65%，铜回收率80.52%。
[0042]实施例3
[0043]请参阅图3，步骤二中，浮选精铜矿包括一段粗选和两端精选，一段粗选在KYQ-1组合捕收剂120g/t、2#油10g/t条件下进行，浮选尾矿包括二段扫选，分别在50g/t、2#油10g/t的条件下和20g/t、2#油10g/t的条件下进行，最终尾渣中铜品位0.15%，两段浮选铜综合回收率达到91.2%。
[0044]实施例4
[0045]请参阅图4，经过两段浮选后，尾渣中含有大量的铁(45%左右)和少量的铜(0.15%)。对其进行磁选，初步富集铁步骤三中，磁选在磁场强度0.3T条件下进行，两段浮选分别在KYQ-1组合捕收剂60g/t、2#油10g/t条件下和KYQ-1组合捕收剂30g/t、2#油10g/t条件下进行，富集后的铁粗精矿Fe品位49.5%，Cu品位0.22%。磁选后的尾矿Cu品位<0.11%，Fe品位38.1%，能直接用于制备水泥。
[0046]实施例5
[0047]请参阅图5，步骤四中，两段磁选的磁场强度分别为0.15T和0.075T，最终得到的铁精矿品位62.3%，产率为31.2%。一段磁选得到的中矿能直接用于制备水泥。
[0048]实施例6
[0049]基于上述实施例，本实施例还公开一种高氧化率铜冶炼渣综合利用的方法，所述KYQ-1组合捕收剂的制备方法包括以下步骤：
[0050]第一步：丁醇放入一号反应罐中，搅拌条件下，控制温度为85～95℃，逐步加丁基黄药，然后控制温度40-50℃下加水稀释至50%，得到物料a，其中丁醇：丁基黄药：水=2:1:2;
[0051]第二步：将物料a给入二号反应罐，逐步添加柠檬酸，搅拌5-15min得到物料b，a物料：柠檬酸重量比例：3:1;
[0052]第三步：将物料b给入三号反应罐，控制反应罐温度45℃恒定，逐步加入正戊醇，搅拌10-20min得到物料c，a物料：正戊醇重量比例：5:1;
[0053]第四步：将物料c给入四号反应罐，逐步加入丁铵黑药和氯化铵，搅拌30-40min，直至固体药剂全部溶解，得到物料d，c物料：丁铵黑药：氯化铵的重量比为6:1:1;
[0054]第五步：将物料d加入五号反应罐，逐步添加苯甲羟肟酸，搅拌20-30min混合均匀，得到物料e最终产物，d物料：苯甲羟肟酸的重量比为8:1。
[0055]产品应用结果：以高氧化率铜冶炼渣作对象，测定浮选效果：
[0056]以成品有效固含量计算，配成(w/w)水溶液，取白色乳状液体，加入量100g/t，加入至矿浆搅拌桶中，搅拌3min，然后给入浮选机充气浮选5min，其泡沫产品可得到铜品位5.21%的粗精矿，回收率为93.41%，尾矿铜品位<0.16%。优于前期实用的黄药类、羧酸类捕收剂。
[0057]在发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
[0058]在发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在发明中的具体含义。
[0059]尽管已经示出和描述了发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
说明书附图(5)
