权利要求
步骤1、回转窑焙烧：将高贵金属镍精矿在回转窑中进行焙烧，物料在窑内停留时间控制为T≥3h，物料出窑温度控制为≥700℃;
步骤2、侧吹炉富氧吹炼：将步骤1中回转窑产出的物料配入石英石且熔剂率为20%-25%，温度为1400℃-1480℃，氧气单耗为140 m3/t-150m3/t;
步骤3、电炉沉降分离：将侧吹炉吹炼后的产物全部进入电炉进沉降分离，加入3%-5%的还原剂，进一步释放渣中夹杂的有价金属，沉降分离出贵金属镍锍和炉渣;
步骤4、产物处理：高贵金属镍锍进入贵金属处理系统，并入贵金属二次合金处理工艺路线，熔炼渣水淬后进入镍系统进一步回收有价金属。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及有色金属火法冶金技术领域，具体涉及一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺。
背景技术
[0002]目前对于高贵金属镍精矿按照搭配一般镍精矿进入镍冶炼工艺进行处理，而贵金属主要伴随镍精矿的冶炼全程直至在高锍磨浮后分离出一次合金方进入贵金属的单独冶炼工艺，贵金属伴随镍精矿主要处理工艺为伴随镍精矿进行处理，其工艺流程为：高贵金属镍精矿→闪速熔炼→转炉吹炼→高镍锍→缓冷→磨浮分离→二次镍精矿+二次铜精矿+一次合金→合金硫化炉→二次合金→贵金属系统处理，目前处理工艺不足主要表现在两个方面：一是高贵金属镍精矿伴随镍精矿配料后进入镍冶炼系统，导致贵金属(Pt、Pd、Au)工艺流程过长，回收率低。二是贵金属进入的回收是以镍冶炼的副产品为工艺路线，变现能力差，相对能耗过高，无法实现贵金属(Pt、Pd、Au)高效回收。
发明内容
[0003]本发明提供一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺，以解决上述背景中存在的问题。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺，包括以下步骤：
步骤1、回转窑焙烧：将高贵金属镍精矿在回转窑中进行焙烧，物料在窑内停留时间控制为T≥3h，物料出窑温度控制为≥700℃。
[0005]步骤2、侧吹炉富氧吹炼：将步骤1中回转窑产出的物料配入石英石且熔剂率为20%-25%，温度为1400℃-1480℃，氧气单耗为140 m3/t-150m3/t。
[0006]步骤3、电炉沉降分离：将侧吹炉吹炼后的产物全部进入电炉进沉降分离，加入3%-5%的还原剂，进一步释放渣中夹杂的有价金属，沉降分离出贵金属镍锍和炉渣。
[0007]步骤4、产物处理：高贵金属镍锍进入贵金属处理系统，并入贵金属二次合金处理工艺路线，熔炼渣水淬后进入镍系统进一步回收有价金属。
[0008]本发明具有以下有益效果：
本发明利用回转窑进行高贵金属镍精矿氧化焙烧得到初步脱硫的焙砂，通过侧吹熔炼强氧化的气氛，实现高贵镍精矿焙砂进一步脱硫氧化造渣，得到贵金属镍锍和熔渣的过程，贵金属镍锍和熔渣进入沉降电炉中进行沉降分离，同时加入还原剂对磁性铁进行破坏，进一步对有价金属进行沉降分离贵金属镍锍和炉渣。
[0009]本发明利用回转窑-侧吹熔炼炉-电炉工艺得到含贵金属(Au+Pd+Pt)大于9000g/t(Au+Pd+Pt富集比为原矿的30倍)的贵金属镍锍，得到贵金属镍锍可直接并入现有二次合金贵金属处理流程，整个工艺过程中Au回收率≥97.6%，Pd回收率≥96.5%，Pt回收率≥96.7%。
[0010]本发明利用在高氧势下复杂硫化物氧化，大量FeO和石英石造渣，Ni、Cu等有价金属及贵金属Pt、Pd、Au进入镍锍得到贵金属镍锍，电炉沉降分离过程利用还原剂降低炉渣中磁性铁的含量，进一步降低有价金属机械夹杂，提高有价金属回收率，高效实现了高贵金属镍精矿到贵金属镍锍的处理工艺流程。
附图说明
[0011]图1为本发明中高贵金属镍精矿处理工艺流程图。
具体实施方式
[0012]下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
[0013]实施例1
一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺，包括以下步骤：
步骤1、回转窑焙烧：将高贵金属镍精矿在回转窑中进行焙烧，物料在窑内停留时间控制为T为3h，物料出窑温度控制为700℃。
[0014]步骤2、侧吹炉富氧吹炼：将步骤1中回转窑产出的物料配入石英石且熔剂率为20%，温度为1400℃，氧气单耗为140 m3/t。
[0015]步骤3、电炉沉降分离：将侧吹炉吹炼后的产物全部进入电炉进沉降分离，加入3%的还原剂，沉降温度1400℃，沉降时间为2h，进一步释放渣中夹杂的有价金属，沉降分离出贵金属镍锍和炉渣。
[0016]步骤4、产物处理：高贵金属镍锍进入贵金属处理系统，并入贵金属二次合金处理工艺路线，熔炼渣水淬后进入镍系统进一步回收有价金属。
[0017]实施例2
一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺，包括以下步骤：
步骤1、回转窑焙烧：将高贵金属镍精矿在回转窑中进行焙烧，物料在窑内停留时间控制为T≥4h，物料出窑温度控制为720℃。
[0018]步骤2、侧吹炉富氧吹炼：将步骤1中回转窑产出的物料配入石英石且熔剂率为23%，温度为1450℃，氧气单耗为145m3/t。
[0019]步骤3、电炉沉降分离：将侧吹炉吹炼后的产物全部进入电炉进沉降分离，加入4%的还原剂，沉降温度1460℃，沉降时间为3h，进一步释放渣中夹杂的有价金属，沉降分离出贵金属镍锍和炉渣。
[0020]步骤4、产物处理：高贵金属镍锍进入贵金属处理系统，并入贵金属二次合金处理工艺路线，熔炼渣水淬后进入镍系统进一步回收有价金属。
[0021]实施例3
一种提升高贵金属镍精矿利用率的工艺，包括以下步骤：
步骤1、回转窑焙烧：将高贵金属镍精矿在回转窑中进行焙烧，物料在窑内停留时间控制为T为5h，物料出窑温度控制为750℃，表1为高贵金属镍精矿的成分，表2为高贵金属焙砂成分。
[0022]表1 高贵金属镍精矿的成分
表2 高贵金属焙砂成分
步骤2、侧吹炉富氧吹炼：将步骤1中回转窑产出的物料配入石英石且熔剂率为25%，温度为1480℃，氧气单耗为150m3/t。
[0023]步骤3、电炉沉降分离：将侧吹炉吹炼后的产物全部进入电炉进沉降分离，加入5%的还原剂，沉降温度1480℃，沉降时间为4h，进一步释放渣中夹杂的有价金属，沉降分离出贵金属镍锍和炉渣，得到贵金属镍锍成分及炉渣，其主要成分如下表3、表4所示。
[0024]表3 贵金属镍锍成分
表4 熔炼渣成分
步骤4、产物处理：高贵金属镍锍进入贵金属处理系统，并入贵金属二次合金处理工艺路线，熔炼渣水淬后进入镍系统进一步回收有价金属。
说明书附图(1)
