权利要求
1.一种节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：包括，
退火炉本体(1)，其包括炉体(11)以及安装在所述炉体(11)上的炉盖(12);
导热部件(2)，其包括安装在所述炉盖(12)上风扇(21)，以及在所述炉盖(12)内部设置的与所述风扇(21)壳体(211)相连通的第一导热通道(22)，在所述炉体(11)内设置有第二导热通道(23)，在所述炉盖(12)和所述炉体(11)之间设置有导热插管(24)和插接孔(25)，所述导热插管(24)连通所述第一导热通道(22)和所述第二导热通道(23)用于将所述炉盖(12)处的热量引导到所述炉体(11)的底部;
其中，所述第一导热通道(22)和所述第二导热通道(23)一一对应且均设置有多条，环形等间距分布在所述退火炉本体(1)壁中，
同时所述导热插管(24)也设置有多条，并与所述第一导热通道(22)和所述第二导热通道(23)一一对应。
2.根据权利要求1所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述导热插管(24)设置在所述炉盖(12)下表面，其包括管体(241)、安装在所述管体(241)最下端的对中件(242)，以及安装在所述管体(241)外壁的气囊(243)。
3.根据权利要求2所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述对中件(242)包括在所述管体(241)外壁环形等间距开设的多个容纳槽(2421)，在所述容纳槽(2421)内设置有挤推板(2422)，各个所述挤推板(2422)的支杆(2423)一端均位于所述管体(241)中心处，在所述管体(241)内同轴设置有可升降的锥形杆(2424)，各个所述支杆(2423)位于所述锥形杆(2424)外壁，且在各个所述支杆(2423)外壁设置有用于推动其收回到所述管体(241)内部的第一弹簧(2425)，在所述锥形杆(2424)的底部设置有滚珠(2426)，且在所述锥形杆(2424)的侧面设置有与所述管体(241)内部相固定的限位杆(2427)。
4.根据权利要求3所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述导热插管(24)插接于所述插接孔(25)中，所述插接孔(25)设置在所述炉体(11)上表面，且所述锥形杆(2424)的下端凸出于所述管体(241)下端，并与所述插接孔(25)底面相接触。
5.根据权利要求3或4所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：在所述管体(241)内部设置有倾斜设置的隔板(244)，其将所述管体(241)分为上下两部分，所述气囊(243)地环绕在所述管体(241)外壁，且其一端连通上半部分，另一端连通下半部分。
6.根据权利要求5所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述气囊(243)充气后，填充所述管体(241)外壁与所述插接孔(25)内壁之间的空间。
7.根据权利要求1所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述风扇(21)的壳体(211)内部环形等间距设置有多个空腔(212)，每个所述空腔(212)设置有风管(221)，所述风管(221)连通设置在所述炉盖(12)内部的环形通道(222)，各个所述导热插管(24)上端与所述环形通道(222)相连通，所述第一导热通道(22)包括各个所述风管(221)和所述环形通道(222)，
所述第二导热通道(23)设置有多条，其上端与所述插接孔(25)相连通，下端在所述炉体(11)内底部开设有出风口(231)。
8.根据权利要求1所述的节能型罩井式球化退火炉，其特征在于：所述退火炉本体(1)还包括设置在所述炉体(11)侧面的升降机(13)，用于将所述炉盖(12)与所述炉体(11)分开或者盖合;
在所述炉体(11)内壁设置有加热件(14)。
9.一种节能型罩井式球化退火炉的使用方法，其特征在于：包括权利要求1~8任一所述的节能型罩井式球化退火炉，以及包括如下步骤：
升降机带动炉盖上升打开炉体，随后通过台车将线材以及物料篮一起放入炉体中;
随后升降机带动炉盖下降，炉盖下降时，其锥形杆先接触插接孔底面，并随着炉盖继续缓慢下降，将各个挤推板同步推出，从而在该插接孔内进行对中操作，同时各个位置的插接导管同时操作，实现对炉盖和炉体之间的轴心对中;
当炉盖完全闭合后，进行正式加工;
加工过程中，风扇将热量吸入到第一导热通道中，并进入到插接导管内，在插接导管内经过气囊，从而先将气囊吹膨胀填充整个插接孔，之后进入到插接孔，最后沿着第二导热通道进入到炉体底部，直至完成加工。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及退火炉技术领域，尤其是一种节能型罩井式球化退火炉及其使用方法。
背景技术
[0002]目前，罩井式球化退火炉广泛应用于线材等金属材料的热处理过程，以改善材料的组织结构和机械性能。传统的罩井式球化退火炉通常包括炉体、炉盖、加热元件、循环风扇等主要部件，炉体用于容纳待处理的线材，炉盖在工作时封闭炉体以保持内部的保护气氛，加热元件通常布置在炉体的侧壁或炉盖上，用于提供所需的热量，循环风扇则用于促进炉内热量的均匀分布，以确保线材在退火过程中各部分温度均匀，从而获得良好的球化效果。然而，现有的罩井式球化退火炉在设计和使用中仍存在一些不足之处。
[0003]在实际应用中，由于热量自然上升的特性，大部分热量会聚集在退火炉的顶部炉盖附近，导致炉底温度较低，无法达到理想的加热效果，这种温度分布的不均匀性不仅影响了线材的球化质量，降低了产品的机械性能，还可能导致生产效率的下降。此外，现有的退火炉在热量利用方面也存在一定的浪费，无法有效将炉盖附近的热量传递到炉底，进一步加剧了炉内温度的不均匀性。
发明内容
[0004]因此，本发明所要解决的技术问题在于：现有的退火炉在热量利用方面也存在一定的浪费，无法有效将炉盖附近的热量传递到炉底，加剧了炉内温度的不均匀性。
[0005]上述技术问题通过如下技术方案进行解决：本发明提出一种节能型罩井式球化退火炉，包括退火炉本体，其包括炉体以及安装在所述炉体上的炉盖;
导热部件，其包括安装在所述炉盖上的风扇，以及在所述炉盖内部设置的与所述风扇壳体相连通的第一导热通道，在所述炉体内设置有第二导热通道，在所述炉盖和所述炉体之间设置有导热插管和插接孔，所述导热插管连通第一导热通道和第二导热通道用于将所述炉盖处的热量引导到所述炉体的底部。
[0006]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述第一导热通道和所述第二导热通道一一对应且均设置有多条，环形等间距分布在所述退火炉本体壁中，
同时所述导热插管也设置有多条，并与所述第一导热通道和所述第二导热通道一一对应。
[0007]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述导热插管设置在所述炉盖下表面，其包括管体、安装在所述管体最下端的对中件，以及安装在所述管体外壁的气囊。
[0008]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述对中件包括在所述管体外壁环形等间距开设的多个容纳槽，在所述容纳槽内设置有挤推板，各个所述挤推板的支杆一端均位于所述管体中心处，在所述管体内同轴设置有可升降的锥形杆，各个所述支杆位于所述锥形杆外壁，且在各个所述支杆外壁设置有用于推动其收回到管体内部的第一弹簧，在所述锥形杆的底部设置有滚珠，且在所述锥形杆的侧面设置有与所述管体内部相固定的限位杆。
[0009]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述导热插管插接于所述插接孔中，所述插接孔设置在所述炉体上表面，且所述锥形杆的下端凸出与所述管体下端，并与所述插接孔底面相接触。
[0010]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：在所述管体内部设置有倾斜设置的隔板，其将所述管体分为上下两部分，所述气囊的环绕在所述管体外壁，且其一端连通上半部分，另一端连通下半部分。
[0011]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述气囊充气后，填充所述管体外壁与所述插接孔内壁之间的空间。
[0012]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述风机的壳体内部环形等间距设置有多个空腔，每个空腔设置有风管，所述风管连通设置在所述炉盖内部的环形通道，各个所述导热插管上端与所述环形通道相连通，所述第一导热通道包括各个所述风管和所述环形通道，
所述第二导入通道设置有多条，其上端与所述插接孔相连通，下端在所述炉体内底部开设有出风口。
[0013]在本发明所述节能型罩井式球化退火炉的一种优选实施方式中：所述退火炉本体还包括设置在所述炉体侧面的升降机，用于将所述炉盖与所述炉体分开或者盖合;
在所述炉体内壁设置有加热件。
[0014]上述技术问题还通过如下技术方案进行解决：本发明还提出一种节能型罩井式球化退火炉的使用方法，包括所述的节能型罩井式球化退火炉，以及包括如下步骤：
升降机带动炉盖上升打开炉体，随后通过台车将线材以及物料篮一起放入到炉体中;
随后升降机带动炉盖下降，炉盖下降时，其锥形杆先接触插接孔底面，并随着炉盖继续缓慢下降，将各个挤推板同步推出，从而在该插接孔内进行对中操作，同时各个位置的插接导管同时操作，实现对炉盖和炉体之间的轴心对中;
当炉盖完全盖合后，进行正式加工;
加工过程中，风扇将热量吸入到第一导热通道中，并进入到插接导管内，在插接导管内经过气囊，从而先将气囊吹膨胀填充整个插接孔，之后进入到插接孔，最后沿着第二导热通道进入到炉体底部，直至完成加工。
[0015]本发明的有益效果在于：本发明通过设置导热插管和插接孔，将炉盖处的热量传递到炉体底部，解决了炉底温度不理想的问题，提高了线材球化退火的质量和机械性能。导热插管的设置虽然可能影响炉盖盖合的方便性，但通过将插接孔直径设置得远大于导热插管直径，避免了精确定位的需求，使炉盖盖合更简便，提高了工作效率。在插接导管上设置对中件，实现了炉盖与炉体的轴心对中，并通过设置气囊膨胀形成第一道软密封，炉盖盖合形成第二道硬密封，这种双重密封设计确保了热量的有效传递和均匀分布，防止了热量泄漏，提高了能源利用效率。对中件允许在炉盖未完全盖合时进行位置微调，确保导热插管准确插入插接孔，这种先插入后微调的方式简化了操作流程，减少了故障和维护成本。综上所述，本发明通过结构优化和流程改进，解决了现有罩井式球化退火炉在炉底温度均匀性、炉盖盖合方便性及密封性能等方面的不足，为线材等金属材料的热处理提供了更高效、可靠和节能的解决方案。
附图说明
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。其中：
图1为本发明节能型罩井式球化退火炉的外观结构示意图一;
图2为本发明节能型罩井式球化退火炉的外观结构示意图二;
图3为本发明节能型罩井式球化退火炉的剖面分体结构示意图;
图4为本发明节能型罩井式球化退火炉的剖面合体结构示意图;
图5为图4中A处结构放大示意图;
图6为本发明炉盖部分的结构示意图。
[0017]图中：
1、退火炉本体;11、炉体;12、炉盖;13、升降机;14、加热件;2、导热部件;21、风扇;211、壳体;212、空腔;22、第一导热通道;221、风管;222、环形通道;23、第二导热通道;231、出风口;24、导热插管;241、管体;242、对中件;2421、容纳槽;2422、挤推板;2423、支杆;2424、锥形杆;2425、第一弹簧;2426、滚珠;2427、限位杆;243、气囊;244、隔板;25、插接孔。
具体实施方式
[0018]为了使本领域技术人员更好地理解本发明，下面结合具体实施方式以及附图对本发明作进一步详细说明。
[0019]本发明中使用的术语是考虑到关于本发明的功能而在本领域中当前广泛使用的那些通用术语，但是这些术语可以根据本领域普通技术人员的意图、先例或本领域新技术而变化。此外，特定术语可以由申请人选择，并且在这种情况下，其详细含义将在本发明的详细描述中描述。因此，说明书中使用的术语不应理解为简单的名称，而是基于术语的含义和本发明的总体描述。
[0020]参照图1-图6，本实施例提供了一种节能型罩井式球化退火炉，包括退火炉本体1，其包括炉体11以及安装在炉体11上的炉盖12;导热部件2，其包括安装在炉盖12上的风扇21，以及在炉盖12内部设置的与风扇21壳体211相连通的第一导热通道22，在炉体11内设置有第二导热通道23，在炉盖12和炉体11之间设置有导热插管24和插接孔25，导热插管24连通第一导热通道22和第二导热通道23用于将炉盖12处的热量引导到炉体11的底部。退火炉本体1还包括设置在炉体11侧面的升降机13，用于将炉盖12与炉体11分开或者盖合;在炉体11内壁设置有加热件14。导热插管24设置在炉盖12下表面，其包括管体241、安装在管体241最下端的对中件242，以及安装在管体241外壁的气囊243。
[0021]在本实施方式中，退火炉本体1包括炉体11和炉盖12，炉体11是容纳线材等待处理材料的主体结构，炉盖12则用于在工作时封闭炉体11，以保持内部的保护气氛，防止外界空气进入影响退火效果。升降机13设置在炉体11侧面，用于控制炉盖12的升降。升降机13带动炉盖12上升可以打开炉体11，方便将线材及物料篮放入;下降则使炉盖12与炉体11盖合，准备进行加工。加热件14安装在炉体11内壁，用于提供退火所需的热量，加热件14的布置应保证炉内热量的均匀分布，以提高退火效果。
[0022]导热部件2是实现热量从炉盖12传递到炉体11底部的关键，它包括安装在炉盖12上的风扇21，以及在炉盖12内部设置的与风扇21壳体211相连通的第一导热通道22，炉体11内部还设置有第二导热通道23。导热插管24和插接孔25设置在炉盖12和炉体11之间，导热插管24的作用是连通第一导热通道22和第二导热通道23，从而将炉盖12处聚集的热量引导到炉体11的底部，解决炉底温度不理想的问题。其中导热插管24位于炉盖12下表面，包括管体241、安装在管体241最下端的对中件242，以及安装在管体241外壁的气囊243。对中件242确保炉盖12与炉体11之间的轴心对中，为后续气囊243能够完整填充整个插接孔25作铺垫;气囊243则在加工过程中膨胀填充整个插接孔25，保证热量传递的效率和均匀性。
[0023]参照图1-图6，节能型罩井式球化退火炉的使用方法解释说明：
步骤一：升降机13带动炉盖12上升打开炉体11，随后通过台车将线材以及物料篮一起放入到炉体11中。这一步骤中，升降机13的作用是使炉盖12上升，从而打开炉体11，方便将待处理的线材及物料篮放入炉内。
[0024]步骤二：升降机13带动炉盖12下降，炉盖12下降时，其锥形杆2424先接触插接孔25底面，并随着炉盖12继续缓慢下降，将各个挤推板2422同步推出，从而在该插接孔25内进行对中操作，同时各个位置的插接导管同时操作，实现对炉盖12和炉体11之间的轴心对中。这一步骤中，锥形杆2424与插接孔25底面的接触以及挤推板2422的推出，都是为了确保炉盖12与炉体11之间的精确对中，为后续气囊243能够完整填充整个插接孔25作铺垫，同时也保证后续热量传递的均匀性。
[0025]步骤三：当炉盖12完全盖合后，进行正式加工。此时，炉盖12与炉体11已经紧密盖合，内部形成封闭的保护气氛环境，加热件14开始工作，为退火过程提供所需的热量。
[0026]步骤四：加工过程中，风扇21将热量吸入到第一导热通道22中，并进入到插接导管内，在插接导管内经过气囊243，从而先将气囊243吹膨胀填充整个插接孔25，之后进入到插接孔25，最后沿着第二导热通道23进入到炉体11底部，直至完成加工。这一步骤中，风扇21的作用是将炉盖12处的热量通过导热通道传递到炉体11底部，气囊243的膨胀则确保了热量传递的效率和均匀性，最终实现炉底温度的提升，解决现有技术中炉底温度不理想的问题。
[0027]其效果为(1)提升炉底温度均匀性：通过设置导热插管24和插接孔25，将炉盖12处的热量有效传递到炉体11底部，解决了现有技术中炉底温度不理想的问题，提高了线材球化退火的质量和机械性能。
[0028](2)简化炉盖12盖合操作：尽管导热插管24的设置原本可能影响炉盖12盖合的方便性，但通过将插接孔25的直径设置得远大于导热插管24的直径，避免了对精确定位的需求，使得炉盖12的盖合操作更加简便，提高了工作效率。
[0029](3)双重密封保障：在插接导管上设置对中件242实现了炉盖12与炉体11之间的轴心对中，还通过设置气囊243膨胀实现了第一道软密封，炉盖12盖合在炉体11上形成了第二道硬密封。这种双重密封设计确保了炉内热量的有效传递和均匀分布，同时防止了热量的泄漏，提高了能源利用效率。
[0030](4)精确的对中调整：对中件242的设计允许在炉盖12未完全盖合时进行位置的细微调整，确保导热插管24准确插入插接孔25中，这种先插入后微调的思路，不仅保证了导热插管24与插接孔25的正确连接，还简化了操作流程，减少了因定位不准确导致的故障和维护成本。
[0031]通过上述设计，本发明不仅提高了退火炉的加热效率和温度均匀性，还增强了设备的可靠性和安全性，降低了操作风险，延长了设备的使用寿命。本发明有效解决了现有罩井式球化退火炉在炉底温度均匀性、炉盖12盖合方便性以及密封性能等方面的不足，为线材等金属材料的热处理提供了更为高效、可靠和节能的解决方案。
[0032]参照图3-图6，第一导热通道22和第二导热通道23一一对应且均设置有多条，环形等间距分布在退火炉本体1壁中，同时导热插管24也设置有多条，并与第一导热通道22和第二导热通道23一一对应。风机的壳体211内部环形等间距设置有多个空腔212，每个空腔212设置有风管221，风管221连通设置在炉盖12内部的环形通道222，各个导热插管24上端与环形通道222相连通，第一导热通道22包括各个风管221和环形通道222，第二导热通道23设置有多条，其上端与插接孔25相连通，下端在炉体11内底部开设有出风口231。
[0033]在本实施方式中，风机转动将炉顶附近的热量吸附到壳体211内，热量沿着壳体211内的各个空腔212进入风管221，再汇入炉盖12内部的环形通道222，环形通道222将热量均匀分配到各个导热插管24中，这些导热插管24与第一导热通道22和第二导热通道23对应，确保热量能精准地从炉盖12传递到炉体11底部，提升炉底温度的均匀性，从而提高线材球化退火的质量和机械性能。
[0034]具体结构上，第一导热通道22和第二导热通道23在退火炉本体1壁中环形等间距分布，且数量对应，这种布局使得热量在传递过程中更加均匀，避免了局部过热或温度过低的情况。导热插管24的数量也与之对应，确保每条导热通道都能有效地传递热量，提高了热量传递的效率。风机壳体211内有多个环形等间距的空腔212，每个空腔212连接一个风管221，风管221将热量输送到炉盖12内的环形通道222，环形通道222的设计使得热量能够均匀地分配到每个导热插管24中，进一步提高了温度的均匀性。环形通道222中的热量通过各个导热插管24传递，第二导热通道23的上端与插接孔25相连，下端在炉体11底部设有出风口231，使热量能均匀分布到炉体11底部，确保了整个炉内温度的稳定性，减少了能源浪费，提高了退火效率。
[0035]在本发明中为了实现炉盖12上的第一导热通道22与炉体11内的第二导热通道23的连通，特别设计了导热插管24和插接孔25作为衔接部件。然而，导热插管24的引入可能会对炉盖12的盖合操作产生影响，因为传统炉盖12盖合无需精确定位，而现在为了确保导热插管24能够准确插入插接孔25，似乎需要进行精确定位，这无疑增加了操作的复杂性。为了解决这一问题，我们对插接孔25的尺寸进行了优化，将其直径设置得远大于导热插管24的直径，这样设计的好处在于，即使在炉盖12盖合过程中存在一定的位置偏差，导热插管24也能够顺利插入插接孔25，从而避免了对精确定位的严格要求，使得炉盖12的盖合操作更加便捷和高效。
[0036]然而，插接孔25直径的增大可能会引发另一个问题，即导热插管24与插接孔25之间的密封性能可能会受到影响。为了解决这一潜在的密封问题，我们在插接导管上增设了对中件242，对中件242的作用是在炉盖12尚未完全盖合时，通过其自身的结构设计，对炉盖12的位置进行细微调整，确保导热插管24能够准确地对准并插入插接孔25中。在实际操作过程中，当炉盖12下降时，导热插管24首先插入到插接孔25中，随后通过对中件242的调节作用，对炉盖12的位置进行微调，以实现更精确的对中。在完成对中后，在正式使用时气囊243膨胀，填充整个插接孔25，从而实现了第一道软密封，这道软密封有效地阻止了热量从插接孔25周围泄漏，确保了热量能够高效地从炉盖12传递到炉体11底部。此外，当炉盖12完全盖合在炉体11上时，又形成了第二道硬密封，进一步增强了整个系统的密封性能。这种双重密封的设计思路，不仅保证了导热插管24与插接孔25之间的密封效果，还提高了整个退火炉的热量利用效率和温度均匀性，为线材等金属材料的球化退火提供了更为可靠和节能的解决方案。
[0037]参照图3-图6，对中件242包括在管体241外壁环形等间距开设的多个容纳槽2421，在容纳槽2421内设置有挤推板2422，各个挤推板2422的支杆2423一端均位于管体241中心处，在管体241内同轴设置有可升降的锥形杆2424，各个支杆2423位于锥形杆2424外壁，且在各个支杆2423外壁设置有用于推动其收回到管体241内部的第一弹簧2425，在锥形杆2424的底部设置有滚珠2426，且在锥形杆2424的侧面设置有与管体241内部相固定的限位杆2427。导热插管24插接于插接孔25中，插接孔25设置在炉体11上表面，且锥形杆2424的下端凸出于管体241下端，并与插接孔25底面相接触。
[0038]需要说明的是，对中件242的结构设计精巧，其管体241外壁环形等间距开设多个容纳槽2421，槽内设置挤推板2422，各挤推板2422的支杆2423一端集中在管体241中心处，这里同轴设置了一个可升降的锥形杆2424。当炉盖12缓慢下降时，锥形杆2424先接触插接孔25底部并被挤压上移，随着锥形杆2424的上升，它带动四周环形等间距布置的支杆2423克服第一弹簧2425地向内推力，向外移动，支杆2423的外移进而带动挤推板2422从容纳槽2421中移出，并紧密贴合插接孔25的内壁，实现炉盖12与炉体11的精确对中，这种对中方式不仅提高了对中的精度，还确保了后续热量传递的均匀性。其中锥形杆2424底部的滚珠2426设计有助于减少与插接孔25底面的摩擦，便于对炉盖12在炉体11上进行位置的调整。而侧面固定的限位杆2427则限制了锥形杆2424的升降同时对其进行支撑，保证了对中过程的稳定性和可靠性。
[0039]参照图3-图6，在管体241内部设置有倾斜设置的隔板244，其将管体241分为上下两部分，气囊243环绕在管体241外壁，且其一端连通上半部分，另一端连通下半部分。气囊243充气后，填充管体241外壁与插接孔25内壁之间的空间。
[0040]需要说明的是，导热插管24的管体241内部通过倾斜隔板244分为上下两部分，使热气能够按照预定的路径流动，导热插管24外壁环绕着气囊243，其两端分别连通管体241的上半部分和下半部分。当对中完成后，热气经第一导热通道22进入管体241上半部，再流入气囊243，使气囊243膨胀，填充管体241外壁与插接孔25内壁之间的空间，形成密封，随后，热气继续通过气囊243进入管体241下半部，并经第二导热通道23到达炉体11底部。这一过程不仅实现了热量的有效传递，还通过气囊243的膨胀确保了插接部位的密封性，防止热量泄漏，提高了能源利用效率。
[0041]参照图1-图6，一种节能型罩井式球化退火炉的使用方法，包括以下步骤：
准备阶段：升降机13带动炉盖12上升，打开炉体11。通过台车将线材及物料篮放入炉体11中。
[0042]炉盖12下降与对中：升降机13带动炉盖12下降。炉盖12下降时，锥形杆2424先接触插接孔25底面。随着炉盖12继续缓慢下降，锥形杆2424被挤压上移，带动四周环形等间距布置的支杆2423克服第一弹簧2425地向内推力向外移动。支杆2423的外移带动挤推板2422从容纳槽2421中移出，并贴合插接孔25的内壁，实现炉盖12与炉体11的精确对中。
[0043]炉盖12完全盖合：当对中完成后，炉盖12继续下降直至完全盖合在炉体11上，形成第二道硬密封。
[0044]加工过程：启动风机，将炉顶附近的热量吸附到壳体211内。热量沿着壳体211内的各个空腔212进入风管221，再汇入炉盖12内部的环形通道222。环形通道222将热量均匀分配到各个导热插管24中。热气通过第一导热通道22进入管体241上半部，再流入气囊243，使气囊243膨胀，填充管体241外壁与插接孔25内壁之间的空间，形成第一道软密封。随后，热气通过气囊243进入管体241下半部，并经第二导热通道23到达炉体11底部，实现热量的有效传递和均匀分布。
[0045]完成加工：加工过程中，持续监测炉内温度和气氛，确保线材球化退火的质量。达到预定的退火时间和温度后，停止加热和风机，让炉体11自然冷却或进行强制冷却。
[0046]出炉：加工完成后，升降机13带动炉盖12上升，打开炉体11。通过台车将退火后的线材及物料篮取出，进行后续处理或检验。
[0047]在整个工作流程中，通过巧妙的结构设计和操作步骤优化，实现了热量的有效传递和均匀分布，提高了炉底温度的均匀性，改善了线材球化退火的质量和机械性能。同时，通过双重密封设计和对中件242的精确调整，确保了设备的可靠性和能源利用效率，降低了操作难度和维护成本。
[0048]最后应当指出的是，以上详细描述的方法和设备仅是实施例，本领域技术人员能够以不同方式修改这些实施例，只要不脱离本发明的范围即可。
说明书附图(6)
