权利要求

1.一种危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将碳化硅、莫来石、刚玉细砂、结合剂、消泡剂、氧化铝微粉、硅微粉、氧化钙混合后得到混合料，在所述混合料中通入携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体，待所述氧二氧化硅粉末通入完毕后静置得到浆料，将所述浆料浇筑至模具中自然风干，随后高温烧结后即得。

2.根据权利要求1所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述二氧化硅粉末的质量与所述氧化钙的质量比为1:0.1～0.15。

3.根据权利要求1所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述静置的时间为1～2h，所述高温烧结的温度为1000～1200℃，高温烧结的时间为10～12h。

4.根据权利要求1所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述混合料在搅拌的状态下通入所述携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体。

5.根据权利要求1所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述结合剂为硅酸钠，所述消泡剂为有机硅型消泡剂。

6.根据权利要求1所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述碳化硅5～15质量份，所述莫来石5～15质量份，所述刚玉细砂50～70质量份，所述结合剂3～8质量份，所述消泡剂2～3质量份，所述水30～40质量份，所述氧化铝微粉5～6质量份，所述硅微粉5～6质量份，所述氧化钙1～3质量份。

7.根据权利要求6所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，其特征在于，所述氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05;所述硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%;所述碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;所述莫来石的粒径为0.1～1mm。

8.一种危废焚烧炉用耐火浇注料，其特征在于，采用权利要求1～7任一项权利要求所述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法制备得到。

说明书

技术领域

[0001]本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种危废焚烧炉用耐火浇注料及制备方法。

背景技术

[0002]高温焚烧法是处理危险废弃物的重要方法，危废焚烧炉处理的工业危险废弃物主要含有S、Cl、P、卤素材料、氟化物、无机盐等一些化学物料，在高温焚烧过程中工业危险废弃物会产生HCl，而危废焚烧炉一般采用耐火砖砌筑制备或浇注料浇筑制备，耐火砖浇筑制备的危废焚烧炉砖缝容易被渗透侵蚀损毁，浇注料浇筑制备的危废焚烧炉会有气孔产生，气孔的存在会使HCl渗入，进而导致危废焚烧炉的内衬被损毁。

发明内容

[0003]本发明的第一个目的是提供一种危废焚烧炉用耐火浇注料以解决现有的耐火浇筑料浇筑后容易出现气孔，进而导致HCl从气孔渗入损毁危废焚烧炉内衬的技术问题。

[0004]本发明的第二个目的是提供一种危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法。

[0005]为了实现以上目的，本发明采取的技术方案为：

[0006]一种危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法，包括以下步骤：将碳化硅、莫来石、刚玉细砂、结合剂、消泡剂、氧化铝微粉、硅微粉、氧化钙混合后得到混合料，在所述混合料中通入携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体，待所述氧二氧化硅粉末通入完毕后静置得到浆料，将所述浆料浇筑至模具中自然风干，随后高温烧结后即得。

[0007]进一步的，所述二氧化硅粉末的质量与所述氧化钙的质量比为1:0.1～0.15。

[0008]进一步的，所述高温烧结的温度为1000～1200℃，高温烧结的时间为10～12h。

[0009]进一步的，所述混合料在搅拌的状态下通入所述携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体。

[0010]进一步的，所述结合剂为硅酸钠，所述消泡剂为有机硅型消泡剂。

[0011]进一步的，所述碳化硅5～15质量份，所述莫来石5～15质量份，所述刚玉细砂50～70质量份，所述结合剂3～8质量份，所述消泡剂2～3质量份，所述水30～40质量份，所述氧化铝微粉5～6质量份，所述硅微粉5～6质量份，所述氧化钙1～3质量份。

[0012]进一步的，所述氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05;所述硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%;所述碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;所述莫来石的粒径为0.1～1mm。

[0013]一种危废焚烧炉用耐火浇注料，采用上述的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法制备得到。

[0014]本发明的有益效果：

[0015]本发明通过使用二氧化碳置换空气，再使用氧化钙溶于水后生成的氢氧化钙吸收混合料中的二氧化碳，可以减少本发明的危废焚烧炉用耐火浇注料在制备过程中由于浇注料中存在空气而产生的气孔，避免HCl侵入浇注料中进而侵蚀浇注料。

[0016]本发明通过使用二氧化碳气体将二氧化硅粉末带入混合料中，氧化钙遇水后生成氢氧化钙，氢氧化钙吸收混合料中的二氧化碳后生成碳酸钙，二氧化硅在碳酸钙表面形成一层二氧化硅层，二氧化硅层可以有效提高碳酸钙的耐火性和耐HCl性能。

附图说明

[0017]图1为实施例1危废焚烧炉用耐火浇注料得到的浇筑物使用1个月后的实物图;

[0018]图2为对比例1危废焚烧炉用耐火浇注料得到的浇筑物使用1个月后的实物图;

[0019]图3为对比例2危废焚烧炉用耐火浇注料得到的浇筑物使用1个月后的实物图。

具体实施方式

[0020]下面将结合本发明实施例以及附图对本发明作进一步说明。

[0021]实施例1

[0022]实施例1的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法包括以下步骤：将5kg的碳化硅、5.5kg的莫来石、53kg的刚玉细砂、4kg的硅酸钠、2kg的聚二甲基硅氧烷、5kg的氧化铝微粉、5kg的硅微粉、30kg水、1.3kg的氧化钙混合后得到混合料，在搅拌的状态下在混合料中通入携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体，待二氧化硅粉末通入完毕后静置2h得到浆料，将浆料浇筑至模具中自然风干，随后在1000℃下烧结11h，即得。二氧化硅粉末为0.13kg。氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05。硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%。碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;莫来石的粒径为0.1～1mm。

[0023]实施例2

[0024]实施例2的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法包括以下步骤：将13g的碳化硅、15g的莫来石、60g的刚玉细砂、7.3g的硅酸钠、3g的聚二甲基硅氧烷、6g的氧化铝微粉、6g的硅微粉、38g的水、3g的氧化钙混合后得到混合料，在搅拌的状态下在混合料中通入携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体，待二氧化硅粉末通入完毕后静置1h得到浆料，将浆料浇筑至模具中自然风干，随后在1200℃下烧结10h，即得。二氧化硅粉末为0.4g。氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05。硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%。碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;莫来石的粒径为0.1～1mm。

[0025]实施例3

[0026]实施例3的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法包括以下步骤：将10kg的碳化硅、8kg的莫来石、70kg的刚玉细砂、4.8kg的硅酸钠、2kg的聚二甲基硅氧烷、5.4kg的氧化铝微粉、6kg的硅微粉、39kg的水、2.2kg的氧化钙混合后得到混合料，在搅拌的状态下在混合料中通入携带有二氧化硅粉末的二氧化碳气体，待二氧化硅粉末通入完毕后静置1.5h得到浆料，将浆料浇筑至模具中自然风干，随后在1100℃下烧结12h，即得。二氧化硅粉末为0.3kg。氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05。硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%。碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;莫来石的粒径为0.1～1mm。

[0027]对比例1

[0028]对比例1的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法包括以下步骤：将5kg的碳化硅、5.5kg的莫来石、53kg的刚玉细砂、4kg的硅酸钠、2kg的聚二甲基硅氧烷、5kg的氧化铝微粉、5kg的硅微粉、30kg的水、1.3kg的氧化钙混合后得到混合料，在混合料中通入二氧化碳气体，静置2h得到浆料，将浆料浇筑至模具中自然风干，随后在1000℃下烧结11h，即得。氧化铝微粉的粒径为1～1.2μm，Al2O3含量≥98.5%，Fe和Si的总含量≤0.05。硅微粉的粒径为1.2～1.5μm，SiO2含量≥92%。碳化硅的粒径为0.5～0.8μm;刚玉细砂的粒径为0.1～1mm;莫来石的粒径为0.1～1mm。

[0029]对比例2

[0030]对比例2的危废焚烧炉用耐火浇注料的制备方法包括以下步骤：

[0031]将5kg的碳化硅、5.5kg的莫来石、53kg的刚玉细砂、30kg的水、4kg的硅酸钠、2kg的聚二甲基硅氧烷、5kg的氧化铝微粉、5kg的硅微粉、1.3kg的氧化钙混合后得到混合料，将混合料浇筑至模具中自然风干，随后在1000℃下烧结11h，即得。

[0032]试验例1

[0033]根据YB/T5200-1993中规定的气孔率的试验方法，测试了实施例1的危废焚烧炉用耐火浇注料的气孔率，实施例1危废焚烧炉用耐火浇注料的气孔率为6%。

[0034]试验例2

[0035]测试实施例1及对比例1-2的危废焚烧炉用耐火浇注料的耐HCl性能，实施例1与对比例1-2得到的浇筑物使用1个月后的图片如图1-3所示，从图1可以看出，实施例1得到的浇注物被侵蚀程度较弱，而对比例1和对比例2得到的浇筑物腐蚀程度较深。

[0036]实验例3

[0037]采用GB/T5072-2008中规定的方法测量实施例1、对比例1-2的危废焚烧炉用耐火浇注料的常温及高温烧后的抗压强度、抗折强度，采用GBT 17601中规定的方法测试实施例1、对比例1-2的危废焚烧炉用耐火浇注料的耐酸率，结果如表1所示。

[0038]表1实施例1、对比例1-2的危废焚烧炉用耐火浇注料的抗压强度、抗折强度及耐酸率

[0039]

[0040]从表1可以看出，实施例1的危废焚烧炉用耐火浇注料的耐酸率，常温、高温的抗压强度及抗折强度均较优异，对比例1的危废焚烧炉用耐火浇注料由于碳酸钙被HCl侵蚀，导致耐酸率较低，而对比例2的危废焚烧炉用耐火浇注料有气孔，HCl会浸入气孔中侵蚀浇注料，进而导致对比例2的危废焚烧炉用耐火浇注料的耐酸率降低。实施例1的危废焚烧炉用耐火浇注料气孔率极低，相较于对比例1及对比例2，实施例1的危废焚烧炉用耐火浇注料的常温、高温烧后的抗折强度，耐压强度均较优异。

说明书附图(3)