该成套设备成一字型布置，依此分别为：1#罐前移动装卸料台、1#固定式炉罐、移动加热炉体、2#固定式炉罐、2#罐前移动装卸料台组成。

3．1由1套移动式行走加热炉体交替给两炉罐内材料进行加热。移动动式加热炉前后炉口分别设电动垂直升降式炉门各一套,长度方向分3区独立控制区;加热元件0Cr25Al5电阻带。炉体钢结构采用10-12#型钢框架结构，炉壳钢板为4mmQ235，炉衬为全纤维模块式组合结构，保温性能好、升温快，保温层厚度：300mm；炉体的移动行走传动采用2套减速机同步行走传动，共设8组Ø300mm铸钢车轮，行走速度平稳，定位准备可靠；炉上加热电缆采用拖链式移动供电，结构安全可靠。

3.2、每台炉罐采用6mmSUS304不锈钢板密封焊接成形，罐体剖面形态：立式椭圆形（见附后结构图所示），每套罐子口部设置自动压紧密封式盖子。罐盖上安装有：高温水冷却密封风机（Ø600mm）WGB-11A型,叶轮及电机轴均为1Cr18Ni9Ti材料制造。风机装于盖子的底部，并设置有导风蜗壳，内部循环模式为下部回风上部吹风的大循环形式。罐盖的密封采用高温陶瓷纤维绳与硅橡胶双道密封结构。并配有水冷却套对密封区进行局部降温保护。盖子的密封压紧采用气动缸锁紧或松脱；罐盖的开启与关闭采用电动旋转形式操作。

3.3炉罐内底部设置两道耐热钢制造的平行小车轨道，轨道间距：650mm,要有足够的高温强度承载料车和处理产品的重量。

3.4、配有抽真空系统和保护氮气供给装置。装料完毕，盖子完全压紧密封，升温工作前对罐子内部进行抽真空工作。真空泵选用无锡产2X-30型旋片式真空泵（每只罐子配一台真空泵3KW,DN65,抽气速率：30L/S，极限真空度：6x10-2Pa）

3.5、退火加热处理过程中产生一定量的油烟挥发气体，在保证罐子内部一定正压（罐子内压力≮+10-15mmH2O）情况下，可控调节排放。

3.6、加热过程结束，炉子停止加热并进行降温冷却处理。随炉降温一定工艺时间后，加热炉体移动至另一个炉罐子上进行加热；

3.7 罐子的冷却降温：罐子中的工件在进行冷却过程时，由两个可控因素可以加快冷却的速度。一是内部的风机继续通冷却氮气加快循环冷却，排气口加大排汽开度，二是外部吹风强制冷却，用户可以配备多台移动式风机对罐体表面多方向多角度的吹风冷却。

3.8为了保证生产操作安全，采用加热炉体移动、炉罐固定不动的工艺操作模式。

1、退火处理立品：黄铜线材盘卷；

2、黄铜丝盘卷：Ø900X600高（卷重：~1.5t）

3、铜材退火温度：550-600℃；

4、每罐最大装载量：~30t；（每车3卷，共18卷，总装料高度：≤1.8m）

5、每罐满载加热时间：6-8h；

6、设备额定温度：700℃；

7、加热炉额定功率：300KW

8、有效控制温区： 3区

9、退火炉体移动传动电机：4KWX2台（行走速度：6m/min）

10、 退火炉前后对开式手动炉门：2套

11、 罐内耐温水冷却循环风机：WGB-11A型，(风量：16000-18000m3/h)

12 、炉罐门盖压紧及启闭结构：采用气动缸压紧,手动旋转结构

13、炉罐内小车轨道标高：~+800mm(以承揽方设计尺寸为准)

14、工件出罐温度：＜60℃；

15、炉罐内温度均匀性：＜±15℃；

16、控温精度：＜±2℃；

17、炉罐有效加热区尺寸：长6600X宽1100X高2000mm；

18、炉罐内移动料车：：长1000X1000宽（轮轨距：~650mm）；

19、真空泵功率： 3KWX2套（极限真空度：6X10-2Pa）

20、用户提供氮气总供给量：≮40 m3/h(氮气纯度:99.95%)

21、用户提供总用地空间： 长~30m×宽6m×高6.5m

22、用户提供总用电量：~≮350kw (3相5线制,~380V)

23、用户提供冷却水：主管：DN50  流量：≮20m3/h

24、用户提供压缩空气：主管DN25 压力：0.4-0.6MPa