权利要求
1.一种机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
实时采集破碎机工况参数以及除尘参数;所述破碎机工况参数包括进料速率、电机电流、出料粒度，所述除尘参数包括滤袋阻力、粉尘浓度和集尘箱重量;
基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;
根据所述目标负压值调节抽风机的运行功率，以使除尘系统的负压强度与所述破碎机工况参数对应的当前破碎工况匹配;
当所述滤袋阻力达到所述清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度;
实时监测集尘箱重量，当所述集尘箱重量达到重量设定上限时，启动自动排尘装置，将粉尘输送至外部回收系统。
2.根据权利要求1所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值之前，包括以下步骤：
实时获取石料属性参数以及环境参数，所述石料属性参数包括石料硬度、石料湿度、石料含泥量，所述环境参数包括环境温度和环境湿度;
所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值，包括以下步骤：
若处于非特殊场景，则基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;所述非特殊场景为所述石料属性参数与所述环境参数均处于预设正常范围且设备未超负荷运行的常规生产状态。
3.根据权利要求2所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;所述特殊场景为除所述常规生产状态之外的生产状态;
基于所述综合工况系数，得到所述目标负压值的修正量及所述清灰触发阈值的修正系数，所述修正量大于0，所述修正系数小于1;
以所述修正量修正所述目标负压值，得到更新后负压值;以所述修正系数修正所述清灰触发阈值，得到更新后清灰触发阈值。
4.根据权利要求3所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度之后，包括以下步骤：
记录每次清灰后的滤袋阻力恢复时间和振动衰减曲线，以预测滤袋剩余寿命;
若所述滤袋剩余寿命小于第一预设寿命，则生成滤袋更换预警信号。
5.根据权利要求3所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述特殊场景包括粉尘粘结敏感场景和非粉尘粘结敏感场景;所述若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述非粉尘粘结敏感场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;
所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述粉尘粘结敏感场景，则实时监测滤袋表面的粉尘粘附力，得到粘附力变化率;
根据粘附力变化率，生成粘结风险指数;
若所述粘结风险指数小于第一预设风险指数，则当所述滤袋阻力达到所述更新后清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
6.根据权利要求5所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述根据粘附力变化率，生成粘结风险指数之后，包括以下步骤：
若所述粘结风险指数大于或等于所述第一预设风险指数，则向滤袋表面瞬时喷射气溶胶型的抗粘剂，所述抗粘剂为纳米级疏水颗粒悬浮液，喷射时长与粘结风险指数正相关;
启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，其中，所述高频脉冲清灰模式的脉冲频率与所述粘结风险指数有关，负压值梯度上升;
当所述粘结风险指数下降至小于所述第一预设风险指数后，恢复常规清灰模式并停止抗粘剂喷射，所述常规清灰模式为根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
7.根据权利要求5所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：包括以下至少一种，则判定为粉尘粘结敏感场景：
所述环境湿度大于第一预设湿度;
所述石料含泥量大于第一预设含泥量;
所述环境温度小于第一预设温度且所述环境湿度大于第二预设湿度，所述第二预设湿度小于所述第一预设湿度。
8.根据权利要求6所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数之前，包括以下步骤：
通过安装在破碎机轴承座的振动传感器实时采集振动加速度信号;
提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量;
所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若所述磨损特征量小于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数，将所述初始工况系数作为综合工况系数。
9.根据权利要求8所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
所述提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量之后，还包括以下步骤：
若所述磨损特征量大于或等于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数;
将所述初始工况系数提升目标等级，得到综合工况系数。
10.根据权利要求6所述的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，其特征在于：所述启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，包括以下步骤：
实时计算滤袋应力分布场，通过安装在滤袋框架的微型应变片阵列反馈局部应力峰值;
动态约束脉冲清灰的加速度变化率，以确保采用高频脉冲清灰模式进行清灰的过程中，所述局部应力峰值不超过滤袋材料的疲劳极限的80%。
说明书
技术领域
[0001]本申请涉及反击式破碎机技术领域，具体涉及一种机制砂反击式破碎机的除尘控制方法。
背景技术
[0002]随着天然砂资源的不断开采，部分地区天然沙资源已接近枯竭，人工机制砂开始广泛应用，机制砂是通过制砂机和其它附属设备加工而成的砂子，具有料源稳定、生产效率高和加工成本低的特点，而且生产时可以根据工艺要求制备成不同粒度和形状的机制砂，从而满足各种建设工程的需求。
机制砂在生产制备过程中，首先采用粗碎机将石料进行初步破碎，之后采用细碎机进行进一步的破碎，细碎过程通常采用反击式破碎机，反击式破碎机主要利用高速旋转的转子对石料进行撞击，之后石料在反击架和转子之间被反复撞击和破碎，直至加工成所需粒度。
反击式破碎机工作时，石料与高速旋转的转子以及反击衬板进行反复撞击破碎时，会产生大量的粉尘，这些粉尘会从设备的出料口和进料口飘散出来，对环境造成严重污染，并对现场作业人员的身体健康造成损害，为了解决这个问题，设计有如申请号为202411594568.0，名称为一种具备除尘功能的机制砂制备用反击式破碎机。
[0003]但传统匹配这类装置的控制方式多采用固定负压设定值与清灰周期(如定时清灰)，无法实时响应进料速率波动、石料属性变化(如含泥量突增)等动态工况，导致除尘效率与能耗失衡。
发明内容
[0004]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本申请旨在提供一种机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，以平衡机制砂在生产制备过程中的除尘效率与能耗;包括以下步骤：
实时采集破碎机工况参数以及除尘参数;所述破碎机工况参数包括进料速率、电机电流、出料粒度，所述除尘参数包括滤袋阻力、粉尘浓度和集尘箱重量;
基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;
根据所述目标负压值调节抽风机的运行功率，以使除尘系统的负压强度与所述破碎机工况参数对应的当前破碎工况匹配;
当所述滤袋阻力达到所述清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度;
实时监测集尘箱重量，当所述集尘箱重量达到重量设定上限时，启动自动排尘装置，将粉尘输送至外部回收系统。
[0005]根据本申请实施例提供的技术方案，所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值之前，包括以下步骤：
实时获取石料属性参数以及环境参数，所述石料属性参数包括石料硬度、石料湿度、石料含泥量，所述环境参数包括环境温度和环境湿度;
所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值，包括以下步骤：
若处于非特殊场景，则基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;所述非特殊场景为所述石料属性参数与所述环境参数均处于预设正常范围且设备未超负荷运行的常规生产状态。
[0006]根据本申请实施例提供的技术方案，所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;所述特殊场景为除所述常规生产状态之外的生产状态;
基于所述综合工况系数，得到所述目标负压值的修正量及所述清灰触发阈值的修正系数，所述修正量大于0，所述修正系数小于1;
以所述修正量修正所述目标负压值，得到更新后负压值;以所述修正系数修正所述清灰触发阈值，得到更新后清灰触发阈值。
[0007]根据本申请实施例提供的技术方案，所述启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度之后，包括以下步骤：
记录每次清灰后的滤袋阻力恢复时间和振动衰减曲线，以预测滤袋剩余寿命;
若所述滤袋剩余寿命小于第一预设寿命，则生成滤袋更换预警信号。
[0008]根据本申请实施例提供的技术方案，所述特殊场景包括粉尘粘结敏感场景和非粉尘粘结敏感场景;所述若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述非粉尘粘结敏感场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;
所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述粉尘粘结敏感场景，则实时监测滤袋表面的粉尘粘附力，得到粘附力变化率;
根据粘附力变化率，生成粘结风险指数;
若所述粘结风险指数小于第一预设风险指数，则当所述滤袋阻力达到所述更新后清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
[0009]根据本申请实施例提供的技术方案，所述根据粘附力变化率，生成粘结风险指数之后，包括以下步骤：
若所述粘结风险指数大于或等于所述第一预设风险指数，则向滤袋表面瞬时喷射气溶胶型的抗粘剂，所述抗粘剂为纳米级疏水颗粒悬浮液，喷射时长与粘结风险指数正相关;
启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，其中，所述高频脉冲清灰模式的脉冲频率与所述粘结风险指数有关，负压值梯度上升;
当所述粘结风险指数下降至小于所述第一预设风险指数后，恢复常规清灰模式并停止抗粘剂喷射，所述常规清灰模式为根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
[0010]根据本申请实施例提供的技术方案，包括以下至少一种，则判定为粉尘粘结敏感场景：
所述环境湿度大于第一预设湿度;
所述石料含泥量大于第一预设含泥量;
所述环境温度小于第一预设温度且所述环境湿度大于第二预设湿度，所述第二预设湿度小于所述第一预设湿度。
[0011]根据本申请实施例提供的技术方案，所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数之前，包括以下步骤：
通过安装在破碎机轴承座的振动传感器实时采集振动加速度信号;
提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量;
所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若所述磨损特征量小于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数，将所述初始工况系数作为综合工况系数。
[0012]根据本申请实施例提供的技术方案，所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
所述提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量之后，还包括以下步骤：
若所述磨损特征量大于或等于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数;
将所述初始工况系数提升目标等级，得到综合工况系数。
[0013]根据本申请实施例提供的技术方案，所述启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，包括以下步骤：
实时计算滤袋应力分布场，通过安装在滤袋框架的微型应变片阵列反馈局部应力峰值;
动态约束脉冲清灰的加速度变化率，以确保采用高频脉冲清灰模式进行清灰的过程中，所述局部应力峰值不超过滤袋材料的疲劳极限的80%。
[0014]与现有技术相比，本申请的有益效果在于：
本申请通过融合进料速率、电机电流、出料粒度等破碎机核心参数与滤袋阻力、粉尘浓度等除尘参数，动态计算目标负压值与清灰触发阈值，使除尘强度精准匹配当前破碎负荷。例如，当检测到电机电流升高(反映破碎负荷增大)时，自动提升负压值以增强粉尘捕集能力，避免粉尘逃逸，实现工况自适应的动态控制;同时，引入粉尘浓度变化率作为清灰频率与振动幅度的调节依据，实现清灰强度与粉尘产生速率的动态匹配。例如，在粉尘浓度快速上升阶段(如石料含泥量突增)，自动提高清灰频率并增大振动幅度，防止滤袋表面粉尘层过厚导致的阻力激增。动态负压调节使抽风机功率随实际需求浮动，相比固定功率模式节能。
附图说明
[0015]图1为本申请实施例提供的机制砂反击式破碎机的除尘控制方法的步骤流程图。
具体实施方式
[0016]下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
[0017]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0018]实施例1
诚如背景技术中提到的，针对现有技术中的问题，本实施例提出了一种具备除尘功能的机制砂制备用反击式破碎机，如图1所示，包括：
机架，所述机架的内部设置有破碎腔;
进料口和出料口，所述机架的顶端和底端分别设置有所述进料口和所述出料口;
前反击架和后反击架，所述破碎腔的内侧壁上安装有所述前反击架和所述后反击架;
破碎机构，所述破碎机构设置在所述破碎腔内，用于将石料进行撞击破碎;
除尘机构，所述除尘机构设置在所述机架的一侧，用于将石料破碎时产生的粉尘进行过滤清理。
[0019]所述破碎机构包括：
驱动装置，所述驱动装置安装在所述机架的一侧;
转子架，所述破碎腔的内侧壁上转动连接有所述转子架，所述转子架的一端与所述驱动装置的输出端固定连接;
板锤，所述转子架上固定安装有多个所述板锤。
[0020]所述除尘机构包括：
箱体，所述箱体设置在所述机架的一侧，并且所述箱体的内部设置有空腔;
隔风板，所述箱体的内部固定安装有所述隔风板，所述隔风板将所述空腔分为滤室和净气室;
负压收集组件，所述负压收集组件设置在所述箱体的一侧，用于收集石料被破碎时产生的粉尘;
过滤组件，所述过滤组件设置在所述滤室内，用于将所述负压收集组件收集的含尘气体进行过滤;
清灰组件，所述清灰组件设置在所述过滤组件的顶部，用于将所述过滤组件上附着的粉尘进行抖落清理。
[0021]所述负压收集组件包括：
安装架，所述箱体上固定连接有所述安装架;
抽风机，所述抽风机安装在所述安装架上，并且所述抽风机上设置有进风口和出风口;
进风管，所述进风口上安装有所述进风管，所述进风管的另一端与所述净气室连通;
进气管，所述箱体上安装有多个所述进气管，每个所述进气管的两端分别与破碎腔和滤室连通。
[0022]所述过滤组件包括：
滑环，所述隔风板上开设有多个通风孔，每个所述通风孔上均滑动连接有所述滑环;
骨架，每个所述滑环的底端均固定连接有所述骨架;
滤袋，每个所述骨架的外侧均套设有所述滤袋，所述滤袋的顶端与所述滑环的底端抵接。
[0023]所述清灰组件包括：
电机一，所述箱体上固定安装有所述电机一;
转轴，所述净气室的内侧壁上转动连接有所述转轴，所述转轴的一端与所述电机一的输出端固定连接;
凸轮，所述转轴上固定安装有多个所述凸轮;
连接柱，每个所述滑环的顶端均固定连接有多个所述连接柱;
移动板，多个所述连接柱的顶端固定连接有所述移动板，所述移动板的顶端与多个所述凸轮的底端抵接;
支柱，所述隔风板的顶端固定连接有多个所述支柱;
弹簧，每个所述支柱的外侧均套设有所述弹簧，每个所述弹簧均安装在所述隔风板与所述移动板之间。
[0024]每个所述滤袋顶端的袋口位置均安装有卡箍，将滤袋扎紧在骨架上。
[0025]实施例2
在实施例1的基础上，本实施例提出一种机制砂反击式破碎机的除尘控制方法，包括以下步骤：
S1、实时采集破碎机工况参数以及除尘参数;所述破碎机工况参数包括进料速率、电机电流、出料粒度，所述除尘参数包括滤袋阻力、粉尘浓度和集尘箱重量;
具体地，基于实施例1提到的装置进行具体实施方式的描述：进料速率为皮带秤每秒采集物料重量，在破碎机进料口安装激光粒度仪，实时监测出料粒度;在驱动电机的电源线上加装电流互感器采集电机电流;在滤袋前后(迎风面和背风面)安装压差传感器测量滤袋阻力;在净气室出口布置光散射式粉尘浓度传感器，采集粉尘浓度;集尘箱底部安装称重传感器，采集集尘箱重量。
[0026]S2、基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;
具体地，建立进料速率Q(t/h)与目标负压值P(kPa)的非线性关系如下公式所示：
[0027]其中，Q基准为设计处理量(例如200t/h)，I为电机电流实时值，I额定为电机额定电流。当检测到出料粒度D50增大10%时，通过PID控制器将目标负压提升15%，以增强粉尘捕集能力。
[0028]S3、根据所述目标负压值调节抽风机的运行功率，以使除尘系统的负压强度与所述破碎机工况参数对应的当前破碎工况匹配;
S4、当所述滤袋阻力达到所述清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度;
具体地，清灰触发阈值调整：清灰触发阈值初始设定为1.2kPa，当检测到粉尘浓度变化率dC/dt超过0.5mg/(m³·s)时，通过模糊控制器将清灰触发阈值动态下调至0.9kPa，同时清灰频率从10次/小时提升至15次/小时。振动幅度采用分级控制：当粉尘浓度C>50mg/m³时，振动幅度从5mm提升至7mm;当C>100mg/m³时，振动幅度进一步增加至10mm并触发高频模式(20Hz)。
[0029]S5、实时监测集尘箱重量，当所述集尘箱重量达到重量设定上限时，启动自动排尘装置，将粉尘输送至外部回收系统。
[0030]具体地，集尘箱重量上限设定为800kg(可配置参数)，当称重值达到上限时，PLC控制气动蝶阀(Festo-VZBA系列)开启角度至90°，同时启动螺旋输送机(LS200型，转速30rpm)将粉尘输送至外部储罐。排尘过程中实时监测重量下降速率，若10分钟内未减少至500kg以下，则触发堵塞报警并启动反向吹扫程序。
[0031]本实施方式建立进料量-负压值的非线性映射关系，通过前馈控制提前调整除尘强度。利用粉尘浓度的一阶导数反映滤袋表面粉尘层积聚速度，实现预测性清灰控制，本实施例可以实现破碎负荷与除尘强度的动态匹配，避免传统固定负压值造成的能耗浪费或除尘不足。通过粉尘浓度变化率预判滤袋堵塞趋势，在阻力达到阈值前提前调整清灰参数，相比传统定时清灰可减少压缩空气消耗。
[0032]在一优选实施例中，所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值之前，包括以下步骤：
实时获取石料属性参数以及环境参数，所述石料属性参数包括石料硬度、石料湿度、石料含泥量，所述环境参数包括环境温度和环境湿度;
具体地，在进料皮带上方2m处安装微波水分仪，通过介电常数测量石料湿度。石料硬度检测采用声发射技术：在破碎腔侧壁安装宽频传感器(Physical Acoustics Nano30，频响范围20-400kHz)，采集物料破碎时的声发射信号，提取特征频率fc(硬岩>80kHz，软岩<50kHz)。含泥量检测采用双能γ射线分析仪，通过低能(60keV)和高能(662keV)射线的衰减比计算粘土含量。环境参数采集使用温湿度变送器，安装在除尘器顶部通风处。
[0033]所述基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值，包括以下步骤：
若处于非特殊场景，则基于所述破碎机工况参数和所述除尘参数，动态计算目标负压值和清灰触发阈值;所述非特殊场景为所述石料属性参数与所述环境参数均处于预设正常范围且设备未超负荷运行的常规生产状态。
[0034]具体地，预设正常范围定义：石料属性：湿度≤3%、莫氏硬度4-6(对应石灰岩-花岗岩)、含泥量≤5%。环境参数：温度10-40℃、相对湿度≤60%。设备状态：电机电流≤额定值90%、轴承温度≤75℃(PT100传感器监测)。
[0035]特殊场景判定逻辑：当同时满足以下任一组合时，判定为特殊场景：
石料湿度>5%且环境温度<10℃(易结露工况)
含泥量>8%且环境湿度>70%RH(高粘结风险)
电机电流持续5分钟>95%额定值(超负荷运行)
除特殊场景以外的场景均为非特殊场景。
[0036]本实施方式通过实时采集石料属性(硬度、湿度、含泥量)与环境参数(温度、湿度)，构建多维度工况特征矩阵，实现生产场景的智能分类(常规/特殊)。
[0037]可以实现除尘效率提升：当石料硬度提高(如莫氏硬度>7级)时，系统自动增大目标负压值(通过修正量ΔP修正)，补偿破碎产生的细粉尘增量，捕集效率提升15-20%。能耗优化：在低湿度(<3%)、低含泥量(<5%)的常规场景下，避免过度负压调节，风机功率节约18-25%。防误判保障：环境湿度>60%时，即使石料参数正常，仍触发特殊场景处理，防止滤袋结露导致的阻力骤增风险。
[0038]进一步地，所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;所述特殊场景为除所述常规生产状态之外的生产状态;
基于所述综合工况系数，得到所述目标负压值的修正量及所述清灰触发阈值的修正系数，所述修正量大于0，所述修正系数小于1;
以所述修正量修正所述目标负压值，得到更新后负压值;以所述修正系数修正所述清灰触发阈值，得到更新后清灰触发阈值。
[0039]具体地，在特殊场景下的传感器配置：石料湿度检测采用微波水分仪;环境温湿度监测使用温湿度变送器，综合工况系数计算公式：
[0040]其中：Hm为石料湿度(%)，Te为环境温度(℃)，L为负载率(%)，权重系数α=0.4，β=0.3，γ=0.3(通过主成分分析优化确定)。
[0041]目标负压修正量：ΔP = 0.2*K(kPa)，清灰阈值修正系数：η = 1- 0.15*K
示例：当K=1.2时，更新后负压值=原值+0.24kPa，更新后清灰触发阈值=原值×0.82。
[0042]在一优选实施例中，所述启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度之后，包括以下步骤：
记录每次清灰后的滤袋阻力恢复时间和振动衰减曲线，以预测滤袋剩余寿命;
若所述滤袋剩余寿命小于第一预设寿命，则生成滤袋更换预警信号。
[0043]具体地，滤袋阻力恢复时间：通过差压变送器记录清灰后阻力降至1kPa所需时间;振动衰减曲线：使用加速度传感器采集清灰振动信号，提取振幅下降至10%时的时间常数τ;采用威布尔分布拟合预测滤袋剩余寿命，当滤袋剩余寿命<2000小时(第一预设寿命)时，PLC输出DI信号触发HMI红色预警，预警信号通过Profibus-DP总线传输至中控系统，同步发送短信至维护人员终端。
[0044]在一优选实施例中，所述特殊场景包括粉尘粘结敏感场景和非粉尘粘结敏感场景;所述若处于特殊场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述非粉尘粘结敏感场景，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数;
所述实时获取石料属性参数以及环境参数之后，还包括以下步骤：
若处于特殊场景且处于所述粉尘粘结敏感场景，则实时监测滤袋表面的粉尘粘附力，得到粘附力变化率;
根据粘附力变化率，生成粘结风险指数;
若所述粘结风险指数小于第一预设风险指数，则当所述滤袋阻力达到所述更新后清灰触发阈值时，启动清灰组件，并根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
[0045]进一步地，包括以下至少一种，则判定为粉尘粘结敏感场景：
所述环境湿度大于第一预设湿度;
所述石料含泥量大于第一预设含泥量;
所述环境温度小于第一预设温度且所述环境湿度大于第二预设湿度，所述第二预设湿度小于所述第一预设湿度。
[0046]具体地，粉尘粘结敏感场景指因石料特性或环境条件导致滤袋表面粉尘易形成致密粘结层的工况状态，具体判定条件包括：
环境湿度>65% RH(第一预设湿度)：高湿度环境导致粉尘颗粒表面吸附水膜，增强颗粒间粘附力。
[0047]石料含泥量>8%(第一预设含泥量)：黏土矿物(如蒙脱石、高岭石)含量高，其层状结构易形成胶状物。
[0048]低温高湿复合条件(环境温度<10℃且环境湿度>55%)：低温下水分冷凝加剧粉尘板结风险。
[0049]非粉尘粘结敏感场景指除上述情况外的其他特殊场景，如单纯设备超负荷(负载率>90%)或石料硬度异常(普氏硬度系数>18)导致的除尘系统压力波动，但无显著粉尘粘结倾向。
[0050]具体地，非敏感场景实施流程：石料属性监测：采用近红外光谱仪在线检测石料湿度和含泥量(基于Si-O键特征峰强度比)。环境参数采集：使用防爆型温湿度变送器安装在破碎机顶部。 通过加权融合多源参数，量化工况对除尘系统的综合影响程度。
[0051]具体地，粉尘粘结敏感场景实施流程：粘附力实时监测：传感器选型：采用压阻式薄膜力传感器阵列，贴装于滤袋迎风面，每袋布置3×3测点，采样频率200Hz，通过CAN总线传输数据至PLC。粘附力变化率计算：ΔF/Δt = (Ft- Ft-1) /Δt， 其中，Ft为当前时刻平均粘附力(单位：N/m²)，Δt=10s(滑动时间窗口);粘结风险指数的计算公式：R = (ΔF/Δt)× e(0.05×He)+ 0.2×Cm
其中，He：环境湿度(%)，Cm：石料含泥量(%);指数意义：综合动态粘附趋势与环境/物料因素，量化粘结风险等级(R=0-10分三级)
清灰策略动态调整：条件判断：当R<5(第一预设风险指数)启动常规清灰模式：按更新后阈值触发清灰，频率调整：dC/dt>0.5 mg/(m³·s)时，频率提升至15次/h;振幅分级：C>50 mg/m³时振幅7mm，C>100 mg/m³时振幅10mm;清灰组件采用电磁脉冲阀驱动，振动幅度由伺服电机精准控制。
[0052]本实施方式通过石料属性(湿度、含泥量)和环境参数预判粘结趋势，提前调整清灰阈值。基于实时压差和粉尘浓度数据闭环修正控制参数。风险指数模型引入指数函数，体现湿度对粘结强度的非线性影响。力传感器阵列的空间分布监测可识别局部粘结热点，指导清灰组件的区域针对性动作。
[0053]本发明可实现防堵塞优化：敏感场景下通过实时粘附力监测，将滤袋堵塞事故率降低，非敏感场景的动态负压调节使风机能耗减少。还可实现滤袋寿命延长：粘结风险分级控制避免过度清灰(高频振动导致纤维疲劳)，滤袋更换周期延长。还可以实现安全提升：当R≥5时自动切换至强化清灰模式，确保箱体内粉尘浓度始终低于爆炸下限。
[0054]在一优选实施例中，所述根据粘附力变化率，生成粘结风险指数之后，包括以下步骤：
若所述粘结风险指数大于或等于所述第一预设风险指数，则向滤袋表面瞬时喷射气溶胶型的抗粘剂，所述抗粘剂为纳米级疏水颗粒悬浮液，喷射时长与粘结风险指数正相关;
启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，其中，所述高频脉冲清灰模式的脉冲频率与所述粘结风险指数有关，负压值梯度上升;
当所述粘结风险指数下降至小于所述第一预设风险指数后，恢复常规清灰模式并停止抗粘剂喷射，所述常规清灰模式为根据粉尘浓度变化率自适应调整所述清灰组件的清灰频率和振动幅度。
[0055]具体地，当粘结风险指数(R)≥第一预设风险指数(R1=5)时，启动抗粘剂喷射与高频脉冲清灰组合策略，直至R<5后恢复常规模式。抗粘剂配方：纳米级疏水颗粒：气相法二氧化硅(粒径30nm，比表面积300m²/g)，悬浮液配比：1%纳米颗粒+ 0.2%分散剂(聚丙烯酸钠)+去离子水;喷射系统为双流体雾化喷嘴，气源压力：0.6-0.8MPa(可调)，液体流量：50-200mL/min。示例性地，R=7时，清灰频率=20+0.8×2=21.6Hz;负压梯度控制：起始负压：常规负压值 + 0.5×R (kPa);每脉冲周期增压：0.07 kPa(上限8kPa);执行机构选为脉冲阀、文丘里管。恢复常规清灰模式的条件是：R连续3次检测<5;停止抗粘剂：关闭计量泵;切换常规模式：频率回退：按f=10 + 0.5×dC/dt调整;振幅回退：粉尘浓度C≤50mg/m³时降为5mm。
[0056]本实施方式通过纳米颗粒降低粉尘表面能，使粘结层剥离强度下降，使得粘结层清除率提升，高频脉冲使粉尘层共振破碎，清灰效率比常规模式提高;R<5后自动降频，避免过度清灰导致的能耗浪费，负压梯度控制确保箱体内压力波动小，防止滤袋破损。
[0057]在一优选实施例中，所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数之前，包括以下步骤：
通过安装在破碎机轴承座的振动传感器实时采集振动加速度信号;
提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量;
所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
若所述磨损特征量小于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数，将所述初始工况系数作为综合工况系数。
[0058]具体地，第一预设阈值为磨损安全边界值，可选为35dB，初始工况系数仅基于石料属性与环境参数计算的基础系数，不含设备磨损补偿，即当磨损特征量小于第一预设阈值时，综合工况系数是不考虑设备磨损的工况系数(还是用
这个公式计算)。1-3kHz是轴承滚道剥落特征频率区。本实施方式在磨损正常时跳过补偿计算，PLC循环周期缩短;同时，还可以使误判率降低(高频特征量避免物料冲击导致的误报警)。
这个公式计算)。1-3kHz是轴承滚道剥落特征频率区。本实施方式在磨损正常时跳过补偿计算，PLC循环周期缩短;同时，还可以使误判率降低(高频特征量避免物料冲击导致的误报警)。
[0059]在一优选实施例中，所述基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算综合工况系数，包括以下步骤：
所述提取1-3kHz高频段的振动能量值作为磨损特征量之后，还包括以下步骤：
若所述磨损特征量大于或等于第一预设阈值，则基于所述石料属性参数以及所述环境参数，计算初始工况系数;
将所述初始工况系数提升目标等级，得到综合工况系数。
[0060]具体地，目标等级为补偿幅度，每超阈值1dB提升系数4%，综合工况系数含磨损补偿的最终系数，用于负压/清灰阈值修正。此时，用这个公式
计算得到初始工况系数后，磨损特征量每超阈值1dB提升系数4%，最终得到综合工况系数。
计算得到初始工况系数后，磨损特征量每超阈值1dB提升系数4%，最终得到综合工况系数。
[0061]本实施方式实现磨损适应性提升：轴承磨损时负压补偿使粉尘逃逸量减少，系数提升间接降低设备负载，轴承寿命延长。
[0062]在一优选实施例中，所述启动清灰组件，并采用高频脉冲清灰模式，包括以下步骤：
实时计算滤袋应力分布场，通过安装在滤袋框架的微型应变片阵列反馈局部应力峰值;
具体地，布置传感器网络：微型应变片阵列布置：5×5网格(间距150mm)，覆盖滤袋中部及边缘。
[0063]动态约束脉冲清灰的加速度变化率，以确保采用高频脉冲清灰模式进行清灰的过程中，所述局部应力峰值不超过滤袋材料的疲劳极限的80%。
[0064]具体地，疲劳极限指滤袋材料可承受的无限次应力循环极限值，聚酯滤袋为25MPa，加速度变化率为清灰气流冲击加速度的时间导数，局部应力峰值指应变片阵列中最大值，反映滤袋最危险点应力状态;动态约束过程中，直接约束量为加速度变化率，可调控量为频率，允许最大频率fmax= 20×(10 -当前应力峰值)/10 Hz。具体地，当局部应力峰值>8MPa(疲劳极限10MPa的80%)时，PLC自动降低脉冲清灰加速度变化率(限制为≤500m/s²)。本实施方式可以实现滤袋保护，滤袋疲劳寿命延长，防破袋泄漏。
[0065]本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合;这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均应视为本申请的保护范围。
说明书附图(1)
