权利要求
1.铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，包括底座(1)以及位于底座(1)顶部的熔炉主体(2)，其特征在于：所述熔炉主体(2)的中部设置有排渣组件;
所述排渣组件包括设置在熔炉主体(2)内的熔炼筒(3)，所述熔炼筒(3)的中部设置有限位座(4)，所述限位座(4)的中部固定设置有导向筒(5)，所述导向筒(5)的中部设置有横轴(6)，所述横轴(6)的两端均转动连接有碾盘(7);
所述碾盘(7)的外侧开设有斜坡(8)，所述碾盘(7)上贯穿开设有若干个导流孔(9)，所述限位座(4)的底部设置有限位盘(10)，所述限位盘(10)的底部转动连接有转盘(11)，所述斜坡(8)的表面固定设置有若干个撵杆(12)。
2.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述转盘(11)上贯穿开设有弧孔(13)，所述限位盘(10)上贯穿开设有若干个排放孔(14)，所述限位盘(10)和转盘(11)均倾斜向下设置。
3.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述限位盘(10)的表面一侧设置有斜调杆(15)，所述斜调杆(15)固定设置在转盘(11)上，且斜调杆(15)位于碾盘(7)的一侧。
4.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述导向筒(5)的底部固定设置有第一限位杆(16)，所述第一限位杆(16)固定在限位盘(10)上，所述限位座(4)通过螺栓安装在熔炼筒(3)内。
5.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述横轴(6)的外侧开设有滑槽(17)，所述滑槽(17)位于导向筒(5)的中部，且导向筒(5)的内壁固定设置有滑块(18)，所述滑块(18)延伸至滑槽(17)内并与滑槽(17)滑动连接。
6.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述转盘(11)的底部通过法兰安装有第二限位杆(19)，所述第二限位杆(19)的外侧转动连接有托座(20)，所述托座(20)通过螺栓安装在熔炼筒(3)的中部。
7.根据权利要求6所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述托座(20)的底部固定设置有导流锥斗(21)，所述导流锥斗(21)的内腔底部固定设置有防护筒(22)，所述防护筒(22)的底部设置有承接盘(23)。
8.根据权利要求7所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述承接盘(23)位于底座(1)的顶部并与底座(1)通过螺栓可拆卸连接，所述承接盘(23)的外侧设置有排放嘴(24)。
9.根据权利要求8所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述底座(1)的底部通过螺栓安装有电机(25)，所述电机(25)的输出端依次贯穿防护筒(22)和导流锥斗(21)并延伸至第二限位杆(19)的底部。
10.根据权利要求1所述的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，其特征在于：所述转盘(11)的外侧设置为弧形，所述斜坡(8)与转盘(11)相接触。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及熔炉技术领域，更具体地说，本发明涉及铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置。
背景技术
[0002]铝合金铸锭是将铝合金原料在熔炉中加热融化后再倒入模具中铸造而成。熔炉在长期使用中，会逐渐产生许多废渣。废渣主要包括氧化铝、硅酸盐和碳酸钙等，主要是原料中的各种杂质和氧化物沉淀而成。这些废渣如果不进行合理的处理和回收，将造成资源的浪费。
[0003]其中，公告号CN209623377U的专利公开了铝合金锭生产铸造的熔炉废渣回收装置，包括熔炉、底板、箱体、固定卡扣、滑动杆、移动环、升降伸缩杆、箱体伸缩杆、加固块、轨道车，熔炉置于底板上方，底板置于箱体上方，箱体置于固定卡扣中间，固定卡扣置于滑动杆上方，滑动杆与移动环相连，移动环连接在滑动杆上，升降伸缩杆置于滑动杆下方，箱体伸缩杆置于箱体下方，加固块置于滑动杆下方，其轨道车置于箱体下方;
该结构在使用时，通过将底板打开，让熔炉中的废渣进入箱体中，但是这样不易于对卡在熔炉内壁上的顽固废渣进行清除收集，导致熔炉在长期使用中，内壁上逐渐堆积较多的废渣，影响后续物料熔炼。
发明内容
[0004]为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，旨在解决上述背景技术中提出的问题。
[0005]本发明提供如下技术方案：铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，包括底座以及位于底座顶部的熔炉主体，所述熔炉主体的中部设置有排渣组件;
所述排渣组件包括设置在熔炉主体内的熔炼筒，所述熔炼筒的中部设置有限位座，所述限位座的中部固定设置有导向筒，所述导向筒的中部设置有横轴，所述横轴的两端均转动连接有碾盘;
所述碾盘的外侧开设有斜坡，所述碾盘上贯穿开设有若干个导流孔，所述限位座的底部设置有限位盘，所述限位盘的底部转动连接有转盘，所述斜坡的表面固定设置有若干个撵杆，所述转盘上贯穿开设有弧孔，所述限位盘上贯穿开设有若干个排放孔，所述限位盘和转盘均倾斜向下设置，所述限位盘的表面一侧设置有斜调杆，所述斜调杆固定设置在转盘上，且斜调杆位于碾盘的一侧;
可以看出，上述技术方案中，碾盘旋转时对熔炼筒内融化的物料进行搅拌，避免原料在熔炼筒内出现堆积，造成底部受热快，上部慢，而通过搅拌强制铝液流动，减少局部过热或冷区，缩短熔化时间，斜调杆旋转位移时与斜坡相摩擦，继而使得碾盘和横轴能够经斜调杆旋转所产生的牵引力经滑槽和滑块在导向筒的中部位移，而转盘旋转半圈时斜调杆能够与另一个碾盘相接触，使原先横轴和碾盘沿着导向筒轴向位移后复位，通过转盘旋转使横轴和碾盘沿着导向筒轴向左右摆动的方式，不仅提高碾盘旋转对铝液搅拌效果，同时还能使碾盘敲击在熔炼筒内壁上，易于沾附在熔炼筒内壁上的废渣掉落;
可选的，在可能的实施方式中，所述导向筒的底部固定设置有第一限位杆，所述第一限位杆固定在限位盘上，所述限位座通过螺栓安装在熔炼筒内，所述横轴的外侧开设有滑槽，所述滑槽位于导向筒的中部，且导向筒的内壁固定设置有滑块，所述滑块延伸至滑槽内并与滑槽滑动连接，所述转盘的底部通过法兰安装有第二限位杆，所述第二限位杆的外侧转动连接有托座，所述托座通过螺栓安装在熔炼筒的中部，所述托座的底部固定设置有导流锥斗，所述导流锥斗的内腔底部固定设置有防护筒，所述防护筒的底部设置有承接盘，所述承接盘位于底座的顶部并与底座通过螺栓可拆卸连接，所述承接盘的外侧设置有排放嘴，所述底座的底部通过螺栓安装有电机，所述电机的输出端依次贯穿防护筒和导流锥斗并延伸至第二限位杆的底部，所述转盘的外侧设置为弧形，所述斜坡与转盘相接触;
可以看出，上述技术方案中，转盘旋转时带动弧孔沿着转盘轴向旋转位移，使得各个排放孔能够逐个与弧孔相接触，使得排放孔和弧孔相连通使得铝液能够经弧孔排出，铝液向下流动的过程中经导流锥斗进行分流并导入承接盘内，以方便将铝液通过排放嘴排放至模具内。
[0006]本发明的技术效果和优点：
1、本发明转盘旋转时与撵杆相摩擦，继而使得碾盘能够旋转，碾盘旋转时对熔炼筒内融化的物料进行搅拌，避免原料在熔炼筒内出现堆积，造成底部受热快，上部慢，而通过搅拌强制铝液流动，减少局部过热或冷区，缩短熔化时间;
2、本发明当斜调杆旋转位移一圈能够逐个与各个碾盘相接触，易于横轴和碾盘沿着导向筒轴向往复位移，使得碾盘能够沿着横轴轴向旋转的同时还能左右摆动，提高碾盘对铝液搅拌效果，同时还能使碾盘敲击在熔炼筒内壁上，易于沾覆在熔炼筒内壁上的废渣掉落;
3、本发明当转盘旋转时还能带动弧孔沿着转盘轴向旋转位移，使得各个排放孔能够逐个与弧孔相接触，易于铝液以及废渣能够经弧孔排出，并将其导入承接盘暂存，以便于工作人员集中处理;
综上所述，本发明通过碾盘的旋转和轴向摆动，实现了对熔炼筒内铝液的多维搅拌，有效防止原料堆积，消除局部过热或冷区，显著缩短熔化时间并提高热能利用率，在碾盘的往复摆动基础上还能使其能够周期性敲击熔炼筒内壁，机械冲击作用可有效剥离附着在内壁上的顽固废渣，避免内壁出现沉积，转盘旋转式排放机构通过弧孔与排放孔的周期性对位，实现了铝液和废渣的可控排放，确保了排放过程的顺畅和集中处理效率。
附图说明
[0007]为了更清楚地说明本公开中的技术方案，下面将对一些实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例的附图，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。此外，以下描述中的附图可以视作示意图，并非对本公开实施例所涉及的产品的实际尺寸、方法的实际流程、信号的实际时序等的限制。
[0008]图1为本发明整体结构主视图。
[0009]图2为本发明整体结构剖视图。
[0010]图3为本发明承接盘、托座、导流锥斗、防护筒和电机安装在一起的示意图。
[0011]图4为本发明排渣组件的示意图。
[0012]图5为本发明限位座、导向筒、横轴、碾盘和限位盘安装在一起的示意图。
[0013]图6为本发明转盘、斜调杆和第二限位杆的示意图。
[0014]图7为本发明横轴、碾盘和撵杆安装在一起的示意图。
[0015]图8为本发明限位座、导向筒、第一限位杆和限位盘安装在一起的示意图。
[0016]附图标记为：1、底座;2、熔炉主体;3、熔炼筒;4、限位座;5、导向筒;6、横轴;7、碾盘;8、斜坡;9、导流孔;10、限位盘;11、转盘;12、撵杆;13、弧孔;14、排放孔;15、斜调杆;16、第一限位杆;17、滑槽;18、滑块;19、第二限位杆;20、托座;21、导流锥斗;22、防护筒;23、承接盘;24、排放嘴;25、电机。
具体实施方式
[0017]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0018]如附图1-图8所示的铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，通过底座1上设置的排渣组件，通过碾盘7的旋转和轴向摆动，实现了对熔炼筒3内铝液的多维搅拌，有效防止原料堆积，消除局部过热或冷区，显著缩短熔化时间并提高热能利用率，在碾盘7的往复摆动基础上还能使其能够周期性敲击熔炼筒3内壁，机械冲击作用可有效剥离附着在内壁上的顽固废渣，避免内壁出现沉积，转盘11旋转式排放机构通过弧孔13与排放孔14的周期性对位，实现了铝液和废渣的可控排放，确保了排放过程的顺畅和集中处理效率，且组件的具体结构设置如下;
排渣组件包括设置在熔炉主体2内的熔炼筒3，熔炼筒3的中部设置有限位座4，限位座4的中部固定设置有导向筒5，导向筒5的中部设置有横轴6，横轴6的两端均转动连接有碾盘7;
碾盘7的外侧开设有斜坡8，碾盘7上贯穿开设有若干个导流孔9，限位座4的底部设置有限位盘10，限位盘10的底部转动连接有转盘11，斜坡8的表面固定设置有若干个撵杆12，转盘11上贯穿开设有弧孔13，限位盘10上贯穿开设有若干个排放孔14，限位盘10和转盘11均倾斜向下设置，限位盘10的表面一侧设置有斜调杆15，斜调杆15固定设置在转盘11上，且斜调杆15位于碾盘7的一侧;
导向筒5的底部固定设置有第一限位杆16，第一限位杆16固定在限位盘10上，限位座4通过螺栓安装在熔炼筒3内，横轴6的外侧开设有滑槽17，滑槽17位于导向筒5的中部，且导向筒5的内壁固定设置有滑块18，滑块18延伸至滑槽17内并与滑槽17滑动连接，转盘11的底部通过法兰安装有第二限位杆19，第二限位杆19的外侧转动连接有托座20，托座20通过螺栓安装在熔炼筒3的中部，托座20的底部固定设置有导流锥斗21，导流锥斗21的内腔底部固定设置有防护筒22，防护筒22的底部设置有承接盘23，承接盘23位于底座1的顶部并与底座1通过螺栓可拆卸连接，承接盘23的外侧设置有排放嘴24，底座1的底部通过螺栓安装有电机25，电机25的输出端依次贯穿防护筒22和导流锥斗21并延伸至第二限位杆19的底部，转盘11的外侧设置为弧形，斜坡8与转盘11相接触。
[0019]具体工作原理如下，将原料添加至熔炼筒3内，经熔炉主体2对熔炼筒3进行加热使原料在熔炼筒3内得以融化，经电机25启动，电机25的输出端驱动转盘11旋转，转盘11旋转时与撵杆12相摩擦，继而使得碾盘7能够旋转，碾盘7旋转时对熔炼筒3内融化的物料进行搅拌，避免原料在熔炼筒3内出现堆积，造成底部受热快，上部慢，而通过搅拌强制铝液流动，减少局部过热或冷区，缩短熔化时间。
[0020]进一步的，在转盘11旋转的过程中还能带动斜调杆15和弧孔13沿着第二限位杆19的轴向旋转，斜调杆15旋转位移时与斜坡8相摩擦，继而使得碾盘7和横轴6能够经斜调杆15旋转所产生的牵引力经滑槽17和滑块18在导向筒5的中部位移，而转盘11旋转半圈时斜调杆15能够与另一个碾盘7相接触，使原先横轴6和碾盘7沿着导向筒5轴向位移后复位，通过转盘11旋转使横轴6和碾盘7沿着导向筒5轴向左右摆动的方式，不仅提高碾盘7旋转对铝液搅拌效果，同时还能使碾盘7敲击在熔炼筒3内壁上，易于沾附在熔炼筒3内壁上的废渣掉落。
[0021]并且，转盘11旋转时带动弧孔13沿着转盘11轴向旋转位移，使得各个排放孔14能够逐个与弧孔13相接触，使得排放孔14和弧孔13相连通使得铝液能够经弧孔13排出，铝液向下流动的过程中经导流锥斗21进行分流并导入承接盘23内，以方便将铝液通过排放嘴24排放至模具内。
[0022]区别于现有技术的情况，本申请公开了铝合金锭生产的熔炉废渣回收装置，通过碾盘7的旋转和轴向摆动，实现了对熔炼筒3内铝液的多维搅拌，有效防止原料堆积，消除局部过热或冷区，显著缩短熔化时间并提高热能利用率，在碾盘7的往复摆动基础上还能使其能够周期性敲击熔炼筒3内壁，机械冲击作用可有效剥离附着在内壁上的顽固废渣，避免内壁出现沉积，转盘11旋转式排放机构通过弧孔13与排放孔14的周期性对位，实现了铝液和废渣的可控排放，确保了排放过程的顺畅和集中处理效率。
[0023]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
说明书附图(8)
