汕头超声自主研发的轮毂激光焊缝相控阵超声检测系统，采用旋转平台、水箱分体化结构。检测系统具备手动（包括连续和点动）控制和自动扫查控制功能，具备探头所需的上下、前后调整结构，具有异常报警与紧急保护措施，适用于汽车轮毂或类似结构工件的检测。

产品介绍

汕头超声自主研发的轮毂激光焊缝相控阵超声检测系统，采用旋转平台、水箱分体化结构。检测系统具备手动（包括连续和点动）控制和自动扫查控制功能，具备探头所需的上下、前后调整结构，具有异常报警与紧急保护措施，适用于汽车轮毂或类似结构工件的检测。

目前国内主要还是采用传统的单探头脉冲反射法手工探伤，操作复杂，检测效率低，需要专业的知识和经验，对检测人员要求较高。该系统采用线性扫描检测，具有扫描覆盖范围大，检测结果图像化显示，结合C扫描图像可完整评估轮毂的焊接质量，是传统手工探伤的理想替代解决方案。系统具有操作简单，安装调试方便，工作效率高，劳动强度低，易于维护等特点。

功能特点

搭载本公司自主研发相控阵探头及相控阵仪器，实时扫查、数据采集及成像。

采用最新的水软膜探头进行扫查，适用于各类不同的轮毂曲面。

旋转扫查平台自带上下无动力滚筒线，每条滚筒线最多可以放置2个轮毂。

旋转扫查平台自动固定轮毂，自动带轮毂旋转扫查，自动提供、回收耦合剂。

设备电箱安装有工控机，可以在工控机上实现对设备的手动控制。

工控机实时成像，有质量异常报警、工件复检等功能。

显示模式：A扫 + L扫 + C扫，检测图像数据实时、自动采集。

操作系统平台：Win XP/Win Vista/Win 7/Win 8/Win 10。

显示分辨率：1920×1080，具备触控功能。

成像方式：A、B闸门分别套住未熔合和气孔缺陷区域与焊缝熔深区域，对应形成缺陷与焊缝熔深两个C扫图像。

判伤方式: 通过图像自动判别未熔合和气孔缺陷及焊缝宽度，有缺陷伤或焊缝宽度小于设定阈值时报警，并通过示意图直观显示。

能够通过PLC控制机械的转动与停止，探伤过程自动记录，最小采集1周（360°），最大采集1.25周（450°）的检测数据，默认设置为检测380°。

工艺参数保存调用功能：调校好的工艺参数可以保存，方便以后的调用。

数据转存回放功能：保存的检测记录可以通过U盘、网络等方式转存到其他电脑，检测记录（包括检测参数及A/L/C扫图像数据等0可以进行回放重现及分析。

打印检测报告功能：将保存的检测记录按专用格式输出形成检测报告，包含检测时间、轮毂信息、人员信息、C扫图像等。

C扫图像分辨率最小可以达到1mm。

性能指标

供电电压 AC 220V，50Hz

旋转电机电压 AC 220V，功率120W

推杆电机电压 DC 48V，速度48mm/s

检测范围 汽车轮毂直径≤680mm

探头调节 高度调整范围：90～210mm；前后调整范围：0～150mm

气动卡盘工作压力 0.6MPa，卡爪移动量6mm

探伤速度（可调） 0～150mm/s，连续旋转（正反转），转速≤5RPM

重复定位精度 X/Y/Z≤±0.5mm，旋转轴（减速机旋转输出轴）重复定位精度±1°

水箱容积 30L；喷水流量：约20ml/s

设备承重 ≤50kg

设备自重 ≤500kg

设备尺寸(不含电箱) 3.5m×1.3m×1.3m

检测仪器 CTS-PA22X相控阵超声检测系统

成像方式 A扫+B扫+C扫；双闸门，可同时产生2个C扫图像分别监控缺陷和焊接宽度

探头参数 轮毂检测专用探头（含探头、楔块及软膜）

检测节拍 以检测工件周长1700mm为例，检测数据采集分析时间约为40秒，上下料时间为20秒，总共节拍约60秒

探头耦合方式 喷水耦合

A扫波形显示 全波

发射电压 双极性方波，±45 V～±100 V可调，步进5V

最大重复频率 10 kHz

脉冲宽度 30～1000 ns，步进5ns

带宽 0.5～20.8MHz

增益范围 0～90 dB，步进0.1dB

滤波器 低、中、高3档

相控阵探头接口 IPEX接口

编码接口 增量式编码器

网络接口 1个，100M/1000M 以太网

USB接口 4个

COM串口 2个