权利要求

1.一种金属冶炼自动配料控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

设定n种原料的目标下料量，其中，n为大于等于1的整数;

针对n种原料的每一种分别设定目标差;

下料过程中，分别实时测量n种原料的实际下料量;

计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差与目标差进行比较;

基于比较结果调整下料仓控制阀门开度和/或给料速度。

2.根据权利要求1所述的金属冶炼自动配料控制方法，其特征在于，

针对n种原料的每一种分别设定m个目标差，其中，自第1个目标差至第m个目标差依次减小;

计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差依次与第1个目标差至第m个目标差进行比较。

3. 根据权利要求2所述的金属冶炼自动配料控制方法，其特征在于，基于比较结果调整下料仓控制阀门开度和/或给料速度，包括：

随着实际差不断接近第m个目标差，调整下料仓控制阀门开度逐渐减小;和/或

随着实际差不断接近第m个目标差，调整给料速度逐渐降低。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的金属冶炼自动配料控制方法，其特征在于，所述控制方法包括：

响应于实际差小于预定值，结束下料。

5.一种金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述系统执行权利要求1-4任一项所述的金属冶炼自动配料控制方法，包括：

原料仓(1)，底部设置有原料仓下料控制阀(2);

振动给料机(3)，连接至所述原料仓(1)以驱动所述原料仓(1)振动;

称料仓(4)，连接至所述原料仓(1)，并在底部设置有称量装置和称料仓下料控制阀(5);

控制器，通信连接至所述原料仓下料控制阀(2)、所述振动给料机(3)和所述称量装置，并设置为根据所述称量装置的反馈信息控制所述原料仓下料控制阀(2)的开度和/或所述振动给料机(3)的下料速度。

6.根据权利要求5所述的金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述原料仓(1)具有圆形锥体结构，原料仓圆锥角(β)为70～90°。

7.根据权利要求5所述的金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述称料仓(4)具有圆形锥体结构，称料仓圆锥角(γ)为60～80°。

8.根据权利要求5所述的金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述原料仓下料控制阀(2)和/或所述称料仓下料控制阀(5)为电动插板阀。

9.根据权利要求5所述的金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述振动给料机(3)为电磁振动给料机，称量装置为称量电子衡器。

10.根据权利要求5所述的金属冶炼自动配料系统，其特征在于，所述控制器，通信连接至所述称料仓下料控制阀(5)，并设置为根据所述称量装置的反馈信息控制所述称料仓下料控制阀(5)的开闭。

说明书

技术领域

[0001]本发明属于金属冶炼技术领域，具体涉及一种金属冶炼自动配料控制方法及配料系统。

背景技术

[0002]合金生产过程中，精确控制各元素含量可使合金达到产品预设性能以提高产品合格率、减少原料损耗造成的资源浪费、维持冶炼过程的稳定性以提升生产效率、降低安全隐患以确保安全生产。由此，按照工艺要求称取合金原料并实现合理配比的配料系统成为金属冶炼过程中的重要组成部分，而配料成分精准是其保障合金产品质量、控制成本、实现安全生产的关键前提。随着合金应用日益广泛，人们对于合金质量稳定性要求越来越高，生产企业现有手工配料方式效率低、劳动强度大，难以适应发展需要。

[0003]专利申请CN116808937A涉及一种硬质合金自动配料系统，包括用于放置多个储料桶的放置架，每个储料桶设有第一控制阀，所述第一控制阀的下方设有控料槽，所述控料槽连接有第一振动器，所述第一振动器振动时能使得控料槽内的配料朝向控料槽的出料口运动并从控料槽的出料口落下，所述控料槽的出料口下方设有称重桶，所述称重桶的出料口设有第二控制阀，所述放置架的下方设有滑轨以及滑配在滑轨上的承重台，所述承重台用于支撑装料车以使装料车移动至不同配料的称重桶的出料口下方。并且，操作人员启动第一振动器，使得配料从控料槽的出料口处下落至称重桶内，称重传感器不断向操作人员进行反馈称重的重量变化，当称重桶达到标准时，操作人员通过第一操作台关掉第一控制阀以及第一振动器。该发明具有能对硬质合金粉末自动卸料配料，可以适当降低操作人员劳动强度。然而，该方案中控制阀的开闭需要操作人员依据称重传感器的反馈来人工操控，难以精准控制配料精度。

[0004]专利申请CN114594735A涉及一种全自动智能混匀配料控制方法，所述方法包括以下步骤：步骤1，混匀基础自动化控制系统(L1系统);步骤2，智能混匀配料模型系统的自动等硅变料;步骤3，配料模型的操作及自动运行;步骤4，智能混匀配料模型系统自动统计每班、每天、每个混匀大堆的混匀堆积实绩，包括混匀大堆号、品种代码、实际堆积量、日期、班次、班组等信息，混匀堆积实绩信息保存入混匀模型数据库并上传给铁区生产管理系统，形成混匀配料作业的闭环控制。该发明就是采用全自动智能混匀配料控制方法，全流程动态调整配比和处置异常。然而，该方案旨在实现混匀配料作业全程自动进行，并未涉及如何提高配比精度。

[0005]专利申请CN104034401B涉及一种储氢合金的配料方法，先按照预定配比的重量值准备每一种配料，然后，对各种配料分别借助于配料桶进行第一复称;分别对各种配料的第一复称的量值是否分别满足该配料的重量允差进行第一判断，对于不满足允差的配料进行重新配重和第一复称，都满足允差的情况下，把各种配料及其配料桶借助于配料框组放在一起进行第二复称;对各配料的总量值是否满足允差进行第二判断，如果不满足，对各种配料的重量值重新配重和进行第一复称，如果满足，则各种配料分别被输送至各自的进料器;之后再进入后续工序。该发明通过一次复称、二次复称来确保配比精准，工序反复且繁琐，效率低。

[0006]因此，现有配料系统亟待改进。

发明内容

[0007]针对现有技术的不足，本发明的主要目的在于提供一种金属冶炼自动配料控制方法及配料系统，通过分段控制原料仓下料控制阀开度、振动给料机下料速度，自动化精准配料提高合金生产效率和质量稳定性。

[0008]为了解决上述技术问题中的至少一项，本发明采用以下技术方案：

依据本发明的一方面，提供一种金属冶炼自动配料控制方法，包括以下步骤：设定n种原料的目标下料量，其中，n为大于等于1的整数;针对n种原料的每一种分别设定目标差;下料过程中，分别实时测量n种原料的实际下料量;计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差与目标差进行比较;以及基于比较结果调整下料仓控制阀门开度和/或给料速度。

[0009]依据本发明的一个实施例，针对n种原料的每一种分别设定m个目标差，其中，自第1个目标差至第m个目标差依次减小;计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差依次与第1个目标差至第m个目标差进行比较。

[0010]依据本发明的一个实施例，基于比较结果调整下料仓控制阀门开度和/或给料速度，包括：随着实际差不断接近第m个目标差，调整下料仓控制阀门开度逐渐减小;和/或随着实际差不断接近第m个目标差，调整给料速度逐渐降低。

[0011]依据本发明的一个实施例，所述控制方法包括：响应于实际差小于预定值，结束下料。

[0012]依据本发明的另一方面，提供一种金属冶炼自动配料系统，所述系统执行如上任一实施例所述的金属冶炼自动配料控制方法。系统包括：原料仓，底部设置有原料仓下料控制阀;振动给料机，连接至所述原料仓以驱动所述原料仓振动;称料仓，连接至所述原料仓，并在底部设置有称量装置和称料仓下料控制阀;控制器，通信连接至所述原料仓下料控制阀、所述振动给料机和所述称量装置，并设置为根据所述称量装置的反馈信息控制所述原料仓下料控制阀的开度和/或所述振动给料机的下料速度。

[0013]依据本发明的一个实施例，所述原料仓具有圆形锥体结构，原料仓圆锥角为70～90°。

[0014]依据本发明的一个实施例，其特征在于，所述称料仓具有圆形锥体结构，称料仓圆锥角为60～80°。

[0015]依据本发明的一个实施例，所述原料仓下料控制阀和/或所述称料仓下料控制阀为电动插板阀。

[0016]依据本发明的一个实施例，所述振动给料机为电磁振动给料机，称量装置为称量电子衡器。

[0017]依据本发明的一个实施例，所述控制器，通信连接至所述称料仓下料控制阀，并设置为根据所述称量装置的反馈信息控制所述称料仓下料控制阀的开闭。

[0018]通过采用上述技术方案，本发明相比于现有技术具有如下优点中的至少一项：

1.通过开发自动配料系统实现自动化配料，可提高配料作业效率，大幅降低劳动强度;

2.配料过程中，控制系统分步控制各原料仓下料控制阀开度、电磁振动给料机下料速度，实现精准配料，控制配料重量偏差≤0.1kg，为提高钒铝合金质量稳定性提供了保障。

附图说明

[0019]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图得到其他的附图。

[0020]图1为依据本发明的金属冶炼自动配料控制方法的流程图;

图2为依据本发明一实施例的金属冶炼自动配料控制方法的数据传输示意图;

图3为依据本发明一实施例的金属冶炼自动配料系统的结构示意图。

[0021]图中，

1、原料仓;2、原料仓下料控制阀;3、振动给料机;4、称料仓;5、称料仓下料控制阀;β、原料仓圆锥角;γ、称料仓圆锥角。

具体实施方式

[0022]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。

[0023]应当理解，在示例性实施例中所示的本发明的实施例仅是说明性的。虽然在本发明中仅对少数实施例进行了详细描述，但本领域技术人员很容易领会在未实质脱离本发明主题的教导情况下，多种修改是可行的。相应地，所有这样的修改都应当被包括在本发明的范围内。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以对以下示例性实施例的设计、操作条件和参数等做出其他的替换、修改、变化和删减。

[0024]本发明金属冶炼自动配料控制方法按照下发配料单的各原料设定量控制各原料依次下料称重，通过在下料过程中根据称料装置的反馈信息控制原料仓下料控制阀开度、振动给料机下料速度;以及根据称料装置的反馈信息控制结束下料，控制称料仓下料控制阀开闭的措施，实现各原料在配料前期快速下料、配料中期减速下料、配料后期精准下料，提高配料效率的技术效果。

[0025]依据本发明的一方面，如图1所示，金属冶炼自动配料控制方法总体包括以下步骤：

S100，设定n种原料的目标下料量，其中，n为大于等于1的整数;

S200，针对n种原料的每一种分别设定目标差;

S300，下料过程中，分别实时测量n种原料的实际下料量;

S400，计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差与目标差进行比较;

S500，基于比较结果调整下料仓控制阀门开度和/或给料速度。

[0026]步骤S100中，可依照金属冶炼生产工艺下发配料单，并在配料单中记载原料种类以及各原料的目标下料量。当n为1时，方法适于单一原料的金属冶炼下料过程;当n大于1时，方法则适于多原料的合金冶炼下料过程。

[0027]步骤S200中，针对n种原料的每一种分别设定m个目标差。本申请中设置多个目标差的目的在于，以目标差为标准使配料仓下料量实现分段控制原料仓下料控制阀开度、振动给料机下料速度。由此，目标差的数量越多，原料下料量的分段越频繁，控制精度越高。在本发明的实施例中，n种原料的每一种所设定的目标差的数量可以相同，也可以不同。例如，n种原料中的第1种原料设定m个目标差，若第n种原料的目标下料量与第1种原料目标下料量相近，可以同样设定m个目标差;若第n种原料的目标下料量远小于第1种原料目标下料量，可以设定少于m个目标差，如m-1个目标差或者m-2个目标差;若第n种原料的目标下料量远大于第1种原料目标下料量，可以设定多于m个目标差，如m+1个目标差或者m+2个目标差。

[0028]随着下料的进行，实际下料量不断接近目标下料量，二者的差逐渐减小。在本发明的实施例中，自第1个目标差至第m个目标差依次减小，以便于在步骤S400中，计算每一种原料的目标下料量与实际下料量的实际差，并将实际差依次与第1个目标差至第m个目标差进行比较。

[0029]在本发明的实施例中，步骤500可具体包括：随着实际差不断接近第m个目标差，调整下料仓控制阀门开度逐渐减小;和/或随着实际差不断接近第m个目标差，调整给料速度逐渐降低。

[0030]当实际下料量无限接近目标下料量时，可停止下料。在本发明的实施例中，方法可进一步包括：

S600，响应于实际差小于预定值，结束下料。

[0031]依据本发明的另一方面，如图2和图3所示，用于执行上述金属冶炼自动配料控制方法的自动配料系统可包括：

原料仓1，底部设置有原料仓下料控制阀2;

振动给料机3，连接至原料仓1以驱动原料仓1振动;

称料仓4，连接至原料仓1，并在底部设置有称量装置(图中未示出)和称料仓下料控制阀5;

控制器(图中未示出)，通信连接至原料仓下料控制阀2、振动给料机3和称量装置，并设置为根据称量装置的反馈信息控制原料仓下料控制阀2的开度和/或振动给料机3的下料速度。

[0032]在本发明的实施例中，原料仓1的结构优选圆形锥体结构，圆锥角70～90°。当原料粒度≤6mm，且粉料占比为25～40%，原料容易堆积。为克服该问题，原料仓1采用圆形锥体结构并控制圆锥角β为70～90°，可避免原料堆积在仓壁。称料仓4的结构优选圆形锥体结构并控制圆锥角γ为60～80°，以便在配料结束后，使炉料快速溜出称料仓4，确保仓壁不积料。在图3所示的实施例中，原料仓1的数量为多个，均连接至一个称料仓4，多个原料仓1内的原料依次落入称料仓4中进行称量。作为选择地，称料仓4的数量也可与原料仓1的数量相同，二者呈一一对应的关系，每一个原料仓1可实现单独落料。

[0033]原料仓下料控制阀2和/或称料仓下料控制阀5为电动插板阀。相比于闸阀、蝶阀等传统阀门，电动插板阀具有耐磨损、抗冲击、密封性好、同径大、无堵塞等优点，无论是粉末、颗粒还是小块状原料，都能适配，通用性强。振动给料机优选电磁振动给料机，通过调节电磁激振力的大小，可精确控制物料的输送量。称量装置优选使用称量电子衡器，其可利用电子传感器将重量信号转化为电信号传递至控制器，具有精度高、操作便捷等优点。

[0034]系统按照下发配料单的各原料设定量控制各原料依次下料称重。在下料过程中，控制器根据称料装置的反馈信息控制原料仓下料控制阀2的开度、振动给料机3的下料速度。优选地，控制器还可根据称料装置的反馈信息控制结束下料，控制称料仓下料控制阀5的开闭。

[0035]结合图2和图3，以制备钒铝合金为例对本发明的金属冶炼自动配料控制方法及系统进行信息说明。

[0036]钒铝合金的冶炼原料可包含五氧化二钒(以下简称原料A)、铝粒(以下简称原料B)和钒铝合金生产废料(以下简称原料C)。其中，钒铝合金生产废料包含破碎后粒度不满足产品要求的碎合金以上3种原料的目标下料量及各原料的目标差如表1所示：

表1 钒铝合金的冶炼原料的目标下料量及各原料的目标差(kg)

[0037]自动配料系统自动控制各原料A、B、C依次下料，不同目标差参数段的下料控制参数：

(1)A原料配料单设定目标下料量为200～220 kg，若配料单设定目标下料量-称料仓实际下料量(即，实际差)>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8～1.0 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2～0.4 kg/s;实际差=目标差3，控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料A的实际差≤0.1kg，停止原料A下料，并启动原料B下料。

[0038](2)B原料配料单设定目标下料量为175～190 kg，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8～1.0 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2～0.4 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料B的实际差≤0.1kg，停止原料B下料，并启动原料C下料。

[0039](3)C原料配料单设定目标下料量为30～40 kg，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%，控制振动给料机的给料速度0.4～0.5 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2～0.4 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料C的实际差偏差≤0.1kg，结束下料，并开启称料仓下料控制阀。

[0040]实施例1：

下发钒铝合金配料单，设定目标下料量原料A 200kg、原料B 182kg、原料C 30kg，控制原料A的目标差1为40kg、目标差2为10kg、目标差3为3kg，原料B的目标差1为40kg、目标差2为10kg、目标差3为3kg，原料C的目标差1为20kg、目标差2为8kg、目标差3为3kg。

[0041]启动自动配料。(1)针对A原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度1.0 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.4 kg/s;实际差=目标差3，控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料A的实际差≤0.1kg，停止原料A下料，并启动原料B下料。(2)针对B原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料B的实际差≤0.1kg，停止原料B下料，并启动原料C下料。(3)针对C原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%，控制振动给料机的给料速度0.4 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料C的实际差偏差≤0.1kg，结束下料，并开启称料仓下料控制阀。

[0042]下料结束后统计：原料A的实际差为0.1kg，原料B的实际差为0.0kg、原料C的实际差为0.0kg，总下料量偏差0.1kg。

[0043]实施例2：

下发钒铝合金配料单，设定目标下料量原料A 210kg、原料B 175kg、原料C 30kg，控制原料A的目标差1为45kg、目标差2为15kg、目标差3为3kg，原料B的目标差1为40kg、目标差2为20kg、目标差3为3kg，原料C的目标差1为20kg、目标差2为5kg。

[0044]启动自动配料。(1)针对A原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2kg/s;实际差=目标差3，控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料A的实际差≤0.1kg，停止原料A下料，并启动原料B下料。(2)针对B原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.4 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料B的实际差≤0.1kg，停止原料B下料，并启动原料C下料。(3)针对C原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%，控制振动给料机的给料速度0.5 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.1kg/s。当原料C的实际差偏差≤0.1kg，结束下料，并开启称料仓下料控制阀。

[0045]下料结束后统计：原料A的实际差为0.0kg，原料B的实际差为0.0kg、原料C的实际差为0.05kg，总下料量偏差0.05kg。

[0046]实施例3：

下发钒铝合金配料单，设定目标下料量原料A 220kg、原料B 190kg、原料C 40kg，控制原料A的目标差1为50kg、目标差2为20kg、目标差3为5kg，原料B的目标差1为45kg、目标差2为15kg、目标差3为3kg，原料C的目标差1为25kg、目标差2为12kg、目标差3为3kg。

[0047]启动自动配料。(1)针对A原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.9 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.3 kg/s;实际差=目标差3，控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料A的实际差≤0.1kg，停止原料A下料，并启动原料B下料。(2)针对B原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.9 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.3 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料B的实际差≤0.1kg，停止原料B下料，并启动原料C下料。(3)针对C原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%，控制振动给料机的给料速度0.45 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.3 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料C的实际差偏差≤0.1kg，结束下料，并开启称料仓下料控制阀。

[0048]下料结束后统计：原料A的实际差为0.06kg，原料B的实际差为0.01kg、原料C的实际差为0.0kg，总下料量偏差0.07kg。

[0049]实施例4

下发钒铝合金配料单，设定目标下料量原料A 215kg、原料B 180kg、原料C 35kg，控制原料A的目标差1为50kg、目标差2为20kg、目标差3为3kg，原料B的目标差1为50kg、目标差2为10kg、目标差3为5kg，原料C的目标差1为25kg、目标差2为12kg、目标差3为5kg。

[0050]启动自动配料。(1)针对A原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度0.8 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.2 kg/s;实际差=目标差3，控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料A的实际差≤0.1kg，停止原料A下料，并启动原料B下料。(2)针对B原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度100%，控制振动给料机的给料速度1.0 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.4 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料B的实际差≤0.1kg，停止原料B下料，并启动原料C下料。(3)针对C原料，若实际差>目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%，控制振动给料机的给料速度0.5 kg/s;若实际差≤目标差1，则控制原料仓下料控制阀开度50%;若实际差≤目标差2，则控制振动给料机的给料速度0.4 kg/s;若实际差≤目标差3，则控制振动给料机的给料速度≤0.1 kg/s。当原料C的实际差偏差≤0.1kg，结束下料，并开启称料仓下料控制阀。

[0051]下料结束后统计：原料A的实际差为0.0kg，原料B的实际差为0.02kg、原料C的实际差为0.02kg，总下料量偏差0.04kg。

[0052]使用依据本发明的金属自动配料系统及配料控制方法冶炼钒铝合金，可解决生产企业现有手工配料方式效率低、劳动强度大的难题，提高配料作业效率，大幅降低劳动强度;实现自动化精准配料，控制配料重量偏差≤0.1kg，提高钒铝合金质量稳定性保障水平。

[0053]以上仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围;如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

[0054]所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围被限于这些例子;在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。

说明书附图(3)