权利要求
1.一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，超声检测方法采用检测系统进行检测，检测系统包括：超声相控阵检测仪、校准试块、对比试块、模拟试块、超声探头、超声楔块、扫查装置，扫查装置包括自动扫查器、编码器，校准试块用于超声相控阵检测仪的校准，超声检测方法包括以下步骤：
(1)在检测系统中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型;
(2)确定预设检测区域，预设检测区域包括焊缝区、热影响区;
(3)确定检测用超声探头，确定检测用晶片数量，超声楔块的曲率，超声楔块与被检表面间隙;
(4)选取标准试块校准检测系统;
(5)检测灵敏度采用对比试块设置和复核;
(6)确定检测聚焦模式、检测聚焦模式对应的聚焦法则、扫查方式;
(7)设置深度补偿TCG曲线，设定基准灵敏度，扫查灵敏度;
(8)按步骤(1)～(7)要求进行扫描区域设定，选择超声探头，连接超声探头和超声相控阵检测仪，根据被检件合金钢管道焊接接头工件厚度设定聚焦法则、机械设置、灵敏度设置、超声楔块设置;
(9)组装超声探头、超声探头轨道和自动扫查器，使得超声探头的检测区域覆盖步骤(2)中预设检测区域，对被检件进行扫查，记录扫查结果，读取被检区域内的缺陷信息;
(10)根据扫查结果，分析缺陷信息，按预设准则对合金钢管道焊接接头进行质量评定。
2.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(1)具体为根据被检件合金钢管道焊接接头的材料牌号、规格、接头型式、坡口尺寸、焊接工艺，在检测系统中建立被检件的接头尺寸模型。
3.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(1)中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型时，将焊接接头磨平，并作出焊缝标识、焊接位置标识、焊接位置参考点，根据被检件材料选取核级耦合剂。
4.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(2)中热影响区宽度为13mm，采用机械式列线扫查，扫描类型为扇形扫描。
5.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(3)中采用的超声探头为5MHz超声探头，晶片数量不低于16片，超声楔块的曲率与被检件的形状相吻合，超声楔块与被检件表面间隙最大不超过0.5mm。
6.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(4)中检测灵敏度采用Ф2横通孔作为标准反射体。
7.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(4)中标准试块采用CSK-IA型碳钢试块、A型声束偏转评价试块、B型声束偏转评价试块中的任意一种。
8.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(5)中对比试块的材质选择与产品焊口相同的P91或P36材质，并采用产品焊接的相同焊接工艺进行制备，对比试块型号或规格采用PRB系列通用试块或GS系列船型试块。
9.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(6)中检测聚焦模式为深度聚焦。
10.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(6)中聚焦法则为一次波、二次波分开设置，扫查方式和聚焦法则设置见下表：
11.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(7)中设置深度补偿TCG曲线，以Ф2灵敏度设置为基准灵敏度，Ф2-30dB为扫查灵敏度。
12.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(9)和步骤(10)之间还包括以下步骤(i)：
分析缺陷信息，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定。
13.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(i)分析缺陷信息，对缺陷定量，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定具体为：
当缺陷显示幅度大于等于φ2-24dB，且小于等于φ2-18dB时，记录其指示长度为1mm;当缺陷显示幅度大于等于φ2-18dB，且小于等于φ2-12dB时，采用绝对灵敏度法φ2-18dB进行测长，绝对灵敏度法的幅度为φ2-18dB;当缺陷显示幅度大于等于φ2-12dB，且小于等于φ2-4dB，且缺陷反射波只有一个高点，采用-6dB法测量其指示长度;当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，应以端点-6dB法测量其指示长度。
14.根据权利要求1所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，所述步骤(10)中的预设准则为符合以下条件中的任意一条的，则判定合金钢管道焊接接头的缺陷不可接受：
a)裂纹、未熔合、未焊透中的任意一种或几种平面型缺陷，缺陷为不合格;
b)对于非平面型缺陷：
幅值>φ2-4dB，缺陷为不合格;
φ2-18dB≤幅值≤φ2-4dB，L≥t/3，缺陷为不合格;
L
c)对于φ2-30dB≤幅值≤φ2-4dB，任意两个缺陷的间距小于20mm，缺陷为不合格。
15.根据权利要求1～14任意一项所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，被检件合金钢管道焊接接头为厚壁合金钢管道对接焊接接头。
16.根据权利要求15所述的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，其特征在于，被检件合金钢管道焊接接头的厚度不小于25mm。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于超声波无损检测技术领域，具体涉及一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法。
背景技术
[0002]核电现场多工种交叉施工，射线检测需要专门的射线检测时间窗口，同时存在辐射安全风险，对核电站整体施工工期与安全均有一定影响，而超声检测无辐射安全风险。超声技术对于特别对裂纹、未熔合等危险性的面积性缺陷灵敏度优于射线检测(参见ASME VARTICLE 1TABLE A-110)。在某军工核工程中的压力管道对于焊接工艺和焊后热处理工艺要求严格，并未设置射线检验插塞，只能采用双壁单影的透照方式，由于部分管道厚度超过50mm，双壁单影时的透照厚度超过了Ir192源的最大透照厚度，无法有效实施射线检测。
[0003]非核行业已经在实际工程中成功应用了相控阵技术作为有效的体积检测方法，并形成标准DL/T 1718-2017火力发电厂焊接接头相控阵超声检测技术规程和NB/T47018.15-2021承压设备无损检测第15部分相控阵超声检测。
[0004]在NB/T 47018.15-2021中第6章规定了细晶各向同性和低声衰减金属，厚度在3.5～150mm的压力管道焊缝相控阵超声检测方法和质量分级。但该标准和DL/T1718对于焊缝质量验收中的允许缺陷指示长度在10mm甚至50mm以上，而目前核级管道焊缝的射线验收准则中要求检出尺寸为0.7mm的单个圆形显示，因此现有相控阵超声检测相关标准不能满足军工核工程项目需求。
[0005]美国核电规范案例ASME CC N659-1明确了超声代替射线的条件，但暂未列入RG1.84。法国核电标准RCC-M 2017TABLES7710.1已明确核1级铁素体钢对接接头可采用RCC-M MC 2900先进超声技术可作为射线检测代替检测方式，但缺少具体的检验工艺及验收准则，同样不可直接指导检测的实施。
发明内容
[0006]本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，检出能力不低于中华人民共和国能源行业标准NB/T20328.3中第11节的验收要求。
[0007]解决本发明技术问题所采用的技术方案是提供一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，超声检测方法采用检测系统进行检测，检测系统包括：超声相控阵检测仪、校准试块、对比试块、模拟试块、超声探头、超声楔块、扫查装置，扫查装置包括自动扫查器、编码器，校准试块用于超声相控阵检测仪的校准，超声检测方法包括以下步骤：
[0008](1)在检测系统中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型;
[0009](2)确定预设检测区域，预设检测区域包括焊缝区、热影响区;
[0010](3)确定检测用超声探头，确定检测用晶片数量，超声楔块的曲率，超声楔块与被检表面间隙;
[0011](4)选取标准试块校准检测系统，确定试块，包括标准试块、对比试块;
[0012](5)检测灵敏度采用对比试块设置和复核;
[0013](6)确定检测聚焦模式、检测聚焦模式对应的聚焦法则、扫查方式;
[0014](7)设置深度补偿TCG曲线，设定基准灵敏度，扫查灵敏度;
[0015](8)按步骤(1)～(7)要求进行扫描区域设定，选择超声探头，连接超声探头和超声相控阵检测仪，根据被检件合金钢管道焊接接头工件厚度设定聚焦法则、机械设置、灵敏度设置、超声楔块设置;
[0016](9)组装超声探头、超声探头轨道和自动扫查器，使得超声探头的检测区域覆盖步骤(2)中预设检测区域，对被检件进行扫查，记录扫查结果，读取被检区域内的缺陷信息;
[0017](10)根据扫查结果，分析缺陷信息，按预设准则对合金钢管道焊接接头进行质量评定。
[0018]优选的是，所述步骤(1)具体为根据被检件合金钢管道焊接接头的材料牌号、规格、接头型式、坡口尺寸、焊接工艺，在检测系统中建立被检件的接头尺寸模型。
[0019]优选的是，所述步骤(1)中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型时，将焊接接头磨平，并作出焊缝标识、焊接位置标识、焊接位置参考点，根据被检件材料选取核级耦合剂。
[0020]优选的是，所述步骤(2)中热影响区宽度为13mm，采用机械式列线扫查，扫描类型为扇形扫描。
[0021]优选的是，所述步骤(3)中采用的超声探头为5MHz超声探头，晶片数量不低于16片，超声楔块的曲率与被检件的形状相吻合，超声楔块与被检件表面间隙最大不超过0.5mm。
[0022]优选的是，所述步骤(4)中检测灵敏度采用Ф2横通孔作为标准反射体。
[0023]优选的是，所述步骤(4)中标准试块采用CSK-IA型碳钢试块、A型声束偏转评价试块、B型声束偏转评价试块中的任意一种。
[0024]优选的是，所述步骤(5)中对比试块的材质选择与产品焊口相同的P91或P36材质，并采用产品焊接的相同焊接工艺进行制备，对比试块型号或规格采用PRB系列通用试块或GS系列船型试块。
[0025]优选的是，所述步骤(6)中检测聚焦模式为深度聚焦。
[0026]优选的是，所述步骤(6)中聚焦法则为一次波、二次波分开设置，扫查方式和聚焦法则设置见下表：
[0027]
[0028]
[0029]优选的是，所述步骤(7)中设置深度补偿TCG曲线，以Ф2灵敏度设置为基准灵敏度，Ф2-30dB为扫查灵敏度。
[0030]优选的是，所述步骤(9)和步骤(10)之间还包括以下步骤(i)：
[0031]分析缺陷信息，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定。
[0032]优选的是，所述步骤(i)分析缺陷信息，对缺陷定量，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定具体为：
[0033]当缺陷显示幅度大于等于φ2-24dB，且小于等于φ2-18dB时，记录其指示长度为1mm;当缺陷显示幅度大于等于φ2-18dB，且小于等于φ2-12dB时，采用绝对灵敏度法φ2-18dB进行测长，绝对灵敏度法的幅度为φ2-18dB;当缺陷显示幅度大于等于φ2-12dB，且小于等于φ2-4dB，且缺陷反射波只有一个高点，采用-6dB法测量其指示长度;当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，应以端点-6dB法测量其指示长度。
[0034]优选的是，所述步骤(10)中的预设准则为符合以下条件中的任意一条的，则判定合金钢管道焊接接头的缺陷不可接受：
[0035]a)裂纹、未熔合、未焊透中的任意一种或几种平面型缺陷，缺陷为不合格;
[0036]b)对于非平面型缺陷：
[0037]幅值>φ2-4dB，缺陷为不合格;
[0038]φ2-18dB≤幅值≤φ2-4dB，L≥t/3，缺陷为不合格;
[0039]L
[0040]c)对于φ2-30dB≤幅值≤φ2-4dB，任意两个缺陷的间距小于20mm，缺陷为不合格。
[0041]优选的是，被检件合金钢管道焊接接头为厚壁合金钢管道对接焊接接头。
[0042]优选的是，被检件合金钢管道焊接接头的厚度不小于25mm。
[0043]本发明中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法的有益效果是：本先进超声检测方法可以代替核工程中厚壁合金钢焊接接头的射线检查，解决了核工程施工与无损检测(射线)无法交叉施工的情形，避免了辐射安全风险，同时，对于在厚壁合金钢中对裂纹、未熔合等危险性的面积性缺陷灵敏度，该先进超声技术可获取优于射线检测的效果，另外，对于射线标准规定需检出的最小尺寸体积性缺陷可检出，可解决核电施工进度与焊接质量高置信度的矛盾。
[0044]本发明中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法针对厚度不小于25mm的核级合金钢管道全焊透对接接头，其无损检测效果可实现不低于焊接接头射线检验要求，并能有效检出最小尺寸为0.7mm的体积型缺陷，该技术无辐射风险，可交叉施工，在保证质量的前提下可压缩工期，具有较大的经济效益和社会效益，具有工程可实施性。
附图说明
[0045]图1是本发明实施例2中的合金钢管道焊接接头用超声检测系统图;
[0046]图2是本发明实施例2中的合金钢管道焊接接头用超声检测放的声场覆盖示意图;
[0047]图3是本发明实施例2中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法的图像分析界面。
具体实施方式
[0048]为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
[0049]下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
[0050]实施例1
[0051]本实施例提供一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，超声检测方法采用检测系统进行检测，检测系统包括：超声相控阵检测仪、校准试块、对比试块、模拟试块、超声探头、扫查装置，扫查装置包括自动扫查器、编码器，校准试块用于超声相控阵检测仪的校准，超声检测方法包括以下步骤：
[0052](1)在检测系统中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型;
[0053](2)确定预设检测区域，预设检测区域包括焊缝区、热影响区;
[0054](3)确定检测用超声探头，确定检测用晶片数量，超声楔块的曲率，超声楔块与被检表面间隙;
[0055](4)选取标准试块校准检测系统，确定检测校准灵敏度，选取标准试块;校准试块包括标准试块、对比试块，选取检测用标准试块、对比试块;
[0056](5)检测灵敏度采用对比试块设置和复核;
[0057](6)确定检测聚焦模式、检测聚焦模式对应的聚焦法则、扫查方式;
[0058](7)设置深度补偿TCG曲线，设定基准灵敏度，扫查灵敏度;
[0059](8)按步骤(1)～(7)要求进行扫描区域设定，选择超声探头，连接超声探头和超声相控阵检测仪，根据被检件合金钢管道焊接接头工件厚度设定聚焦法则、机械设置、灵敏度设置、超声楔块设置;
[0060](9)组装超声探头、超声探头轨道和自动扫查器，使得超声探头的检测区域覆盖步骤(2)中预设检测区域，对被检件进行扫查，记录扫查结果，读取被检区域内的缺陷信息;
[0061](10)根据扫查结果，分析缺陷信息，按预设准则对合金钢管道焊接接头进行质量评定。
[0062]本实施例中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法的有益效果是：本先进超声检测方法可以代替核工程中厚壁合金钢焊接接头的射线检查，解决了核工程施工与无损检测(射线)无法交叉施工的情形，避免了辐射安全风险，同时，对于在厚壁合金钢中对裂纹、未熔合等危险性的面积性缺陷灵敏度，该先进超声技术可获取优于射线检测的效果，另外，对于射线标准规定需检出的最小尺寸体积性缺陷可检出，可解决核电施工进度与焊接质量高置信度的矛盾。
[0063]本实施例中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法以及检测系统，针对厚度不小于25mm的核级合金钢管道全焊透对接接头，其无损检测效果可实现不低于焊接接头射线检验要求，并能有效检出最小尺寸为0.7mm的体积型缺陷，该技术无辐射风险，可交叉施工，在保证质量的前提下可压缩工期，具有较大的经济效益和社会效益，具有工程可实施性。
[0064]实施例2
[0065]如图1所示，本实施例提供一种核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法，超声检测方法采用检测系统进行检测，检测系统包括：超声相控阵检测仪、校准试块、对比试块、模拟试块、超声探头、超声楔块、扫查装置，扫查装置包括自动扫查器、编码器，扫查器用于扫查，编码器用于编码，扫查器与编码器连接，超声探头用于与超声相控阵检测仪连接，校准试块、超声楔块与超声相控阵检测仪相配套，超声探头、超声楔块为探头组合，校准试块用于超声相控阵检测仪的校准，超声检测方法包括以下步骤：
[0066](1)在检测系统中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型;
[0067](2)确定预设检测区域，预设检测区域包括焊缝区、热影响区;
[0068](3)确定检测用超声探头，确定检测用晶片数量，超声楔块的曲率，超声楔块与被检表面间隙;
[0069](4)选取标准试块校准检测系统，确定试块，包括标准试块、对比试块;
[0070](5)检测灵敏度采用对比试块设置和复核;
[0071](6)确定检测聚焦模式、检测聚焦模式对应的聚焦法则、扫查方式;
[0072](7)设置深度补偿TCG曲线，设定基准灵敏度，扫查灵敏度;
[0073](8)按步骤(1)～(7)要求进行扫描区域设定，选择超声探头，连接超声探头和超声相控阵检测仪，根据被检件合金钢管道焊接接头工件厚度设定聚焦法则、机械设置、灵敏度设置、超声楔块设置;
[0074](9)组装超声探头、超声探头轨道和自动扫查器，使得超声探头的检测区域覆盖步骤(2)中预设检测区域，对被检件进行半自动或自动扫查，记录扫查结果，扫查数据以A扫描信号及图像形式显示，图像采用B扫描、C扫描和S扫描形式，分析扫查结果，在扇扫图中读取被检区域内的缺陷信息;在扇扫图中，A、C扫图中读取被检区域内的缺陷信息;
[0075](10)根据扫查结果，分析缺陷信息，按预设准则对合金钢管道焊接接头进行质量评定。
[0076]TCG曲线就是设置检测工艺灵敏度。
[0077]具体的，本实施例中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法为核级厚壁合金钢管道焊接接头用先进超声检测方法。本实施例中的方法利用相控阵超声检验技术，以自动或手动的扫查方式，按设定的聚焦准则和指定的灵敏度水平进行扫查，获取回波信号，并按给定的验收准则进行验收评价。
[0078]优选的是，所述步骤(1)具体为根据被检件合金钢管道焊接接头的材料牌号、规格、接头型式、坡口尺寸、焊接工艺，在检测系统中建立被检件的接头尺寸模型。
[0079]优选的是，所述步骤(1)中建立被检件合金钢管道焊接接头的接头尺寸模型时，将焊接接头磨平，并作出焊缝标识、焊接位置标识、焊接位置参考点，根据被检件材料选取核级耦合剂。
[0080]优选的是，所述步骤(2)中热影响区宽度为13mm，采用机械式列线扫查，扫描类型为扇形扫描。
[0081]优选的是，所述步骤(3)中采用的超声探头为5MHz超声探头，晶片数量不低于16片，超声楔块的曲率与被检件的形状相吻合，超声楔块与被检件表面间隙最大不超过0.5mm。
[0082]优选的是，所述步骤(4)中检测灵敏度采用Ф2横通孔作为标准反射体。
[0083]优选的是，所述步骤(4)中标准试块采用中华人民共和国能源行业标准NB/T47013中的CSK-IA型碳钢试块、A型声束偏转评价试块、B型声束偏转评价试块中的任意一种。
[0084]优选的是，所述步骤(5)中对比试块的材质选择与产品焊口相同的P91或P36材质，并采用产品焊接的相同焊接工艺进行制备，对比试块的型号或规格采用中华人民共和国能源行业标准NB/T 47013中的PRB系列通用试块或NB/T 47013.3中的GS系列船型试块。
[0085]优选的是，所述步骤(6)中检测聚焦模式为深度聚焦。
[0086]优选的是，所述步骤(6)中聚焦法则为一次波、二次波分开设置，扫查方式和聚焦法则设置见下表：
[0087]
[0088]
[0089]优选的是，所述步骤(7)中设置深度补偿TCG曲线，以Ф2灵敏度设置为基准灵敏度，Ф2-30dB为扫查灵敏度。
[0090]优选的是，所述步骤(9)和步骤(10)之间还包括以下步骤(i)：
[0091]分析缺陷信息，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定。
[0092]优选的是，所述步骤(i)分析缺陷信息，对缺陷定量，当缺陷信息中的缺陷定性为体积型缺陷时，进行缺陷尺寸的测定具体为：
[0093]当缺陷显示幅度大于等于φ2-24dB，且小于等于φ2-18dB时，记录其指示长度为1mm;当缺陷显示幅度大于等于φ2-18dB，且小于等于φ2-12dB时，采用绝对灵敏度法φ2-18dB进行测长，绝对灵敏度法的幅度为φ2-18dB;当缺陷显示幅度大于等于φ2-12dB，且小于等于φ2-4dB，且缺陷反射波只有一个高点，采用-6dB法测量其指示长度;当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，应以端点-6dB法测量其指示长度。
[0094]优选的是，所述步骤(10)中的预设准则为符合以下条件中的任意一条的，则判定合金钢管道焊接接头的缺陷不可接受：
[0095]a)裂纹、未熔合、未焊透中的任意一种或几种平面型缺陷，缺陷为不合格;
[0096]b)对于非平面型缺陷：
[0097]幅值>φ2-4dB，缺陷为不合格;
[0098]φ2-18dB≤幅值≤φ2-4dB，L≥t/3，缺陷为不合格;
[0099]L
[0100]c)对于φ2-30dB≤幅值≤φ2-4dB，任意两个缺陷的间距小于20mm，缺陷为不合格。
[0101]优选的是，被检件合金钢管道焊接接头为厚壁合金钢管道对接焊接接头。
[0102]优选的是，被检件合金钢管道焊接接头的厚度不小于25mm。
[0103]如图2所示，本实施例中的合金钢管道焊接接头用超声检测放的声场覆盖示意图。如图3所示，本实施例中核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法的图像分析界面。
[0104]本实施例中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法的有益效果是：本先进超声检测方法可以代替核工程中厚壁合金钢焊接接头的射线检查，解决了核工程施工与无损检测(射线)无法交叉施工的情形，避免了辐射安全风险，同时，对于在厚壁合金钢中对裂纹、未熔合等危险性的面积性缺陷灵敏度，该先进超声技术可获取优于射线检测的效果，另外，对于射线标准规定需检出的最小尺寸体积性缺陷可检出，可解决核电施工进度与焊接质量高置信度的矛盾。
[0105]本实施例中的核级合金钢管道焊接接头用超声检测方法针对厚度不小于25mm的核级合金钢管道全焊透对接接头，其无损检测效果可实现不低于焊接接头射线检验要求，并能有效检出最小尺寸为0.7mm的体积型缺陷，该技术无辐射风险，可交叉施工，在保证质量的前提下可压缩工期，具有较大的经济效益和社会效益，具有工程可实施性。
[0106]可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。
说明书附图(3)
