权利要求

1.粉末冶金设备，包括主机、安装在主机上的工作台和上模具，其特征在于：所述工作台上设置有安装槽，所述安装槽内安装有下模具，所述下模具还包括模槽、设置在模槽内的芯轴和套置在芯轴上的环状底模，所述芯轴侧壁设置有凸块;

所述安装槽内还设有脱模组件，所述脱模组件用于驱动芯轴转动，所述脱模组件还用于驱动环状底模竖向移动及转动;

所述工作台上设置有下料组件，所述下料组件包括能够竖向移动以及向下料方向移动的角钢，所述角钢设置为两个并且对称分布;

当原料注入模槽内后，上模具下移将原料压制，压制成型后，脱模组件运转，先驱动环状底模先下移脱离工件后再转动一定角度，之后再驱动芯轴转动，然后再驱动环状底模上移，进而将工件脱模，脱模后，下料组件运转，驱动两个角钢向下料方向移动的同时还竖向移动，将工件抬起后在下料位置放下。

2.根据权利要求1所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述下模具顶面与工作台表面齐平，所述模槽贯穿下模具并且与安装槽内部连通，所述模槽顶端的侧壁设置有齿槽，所述芯轴的外径与环状底模的内径一致，所述芯轴底端延伸至安装槽内并且与安装槽底壁转动连接，所述环状底模底部固定安装有支撑杆，所述支撑杆底端延伸至安装槽内并且固定有套环，所述套环通过脱模组件与安装槽底壁连接。

3.根据权利要求2所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述脱模组件包括固定在安装槽底壁的安装架，所述安装架上固定有主调节电机，所述主调节电机输出轴固定有第一齿轮，所述芯轴底端固定套接有第二齿轮，所述第二齿轮与第一齿轮啮合。

4.根据权利要求3所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述脱模组件还包括位于套环底部的托板，所述套环与托板转动连接，所述托板底部设有多个液压缸，所述液压缸两端分别与安装槽底壁以及托板固定，所述托板边缘固定有副调节电机，所述副调节电机输出轴固定有第三齿轮，所述套环上固定套接有第四齿轮，所述第四齿轮与第三齿轮啮合。

5.根据权利要求1所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述下料组件包括滑动连接在工作台上的料盒，所述工作台上还固定有气缸，所述气缸输出端与料盒固定连接，所述料盒上安装有两个悬臂，两个所述角钢分别安装在两个悬臂上。

6.根据权利要求5所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述料盒侧壁固定有两个竖向设置的滑轨，两个所述滑轨内部均滑动连接有滑块，所述悬臂一端与滑块固定连接，所述滑轨内还设有竖螺杆，所述竖螺杆两端均与滑轨转动连接，所述竖螺杆贯穿滑块并与滑块螺纹连接，所述竖螺杆底端延伸至滑轨外部并且固定有从动锥齿轮，所述料盒侧壁还固定有驱动电机，所述驱动电机输出端固定有横轴，所述横轴通过轴承座安装在料盒侧壁上，所述横轴上固定有两个主动锥齿轮，两个所述主动锥齿轮分别与两个滑轨上的从动锥齿轮啮合。

7.根据权利要求6所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述角钢上固定有横螺杆，所述横螺杆与悬臂活动插接，所述横螺杆上螺纹连接有两个螺母，两个所述螺母分别位于悬臂两侧，所述横螺杆通过两个螺母实现固定及调节。

8.根据权利要求2所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述环状底模底部开设有竖插孔，所述支撑杆顶端插接至竖插孔内，所述环状底模侧面开设有与竖插孔连通的横插孔，所述支撑杆侧壁开设有横通孔，所述横通孔内插接有插销，所述插销两端均延伸至横插孔中。

9.根据权利要求2所述的粉末冶金设备，其特征在于：所述安装槽包括位于顶部的粗圆柱腔室和位于底部的细圆柱腔室，所述下模具通过螺栓安装在粗圆柱腔室内，所述套环位于细圆柱腔室中并且位于下模具的底部。

10.一种用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，其特征在于：包括：原料粉末制备、粉末模压形成链轮毛坯件、链轮毛坯件烧结以及链轮后续处理，其中该种粉末模压形成毛坯件的环节使用了如权利要求1-9中任一项所述的粉末冶金设备。

说明书

技术领域

[0001]本发明涉及粉末冶金技术领域，具体为一种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法。

背景技术

[0002]粉末冶金技术常用于生产金属零配件，其原理是将金属粉末注入下模具中，然后利用压力机驱动上模具施压，形成坯料，之后将坯料进行热处理以改善性能，最终再对工件进行后续精加工形成成品，粉末冶金技术具有原料利用率高、性能高、适用材料广泛等优点，VVT在汽车领域指可变正时气门，是一种通过调节发动机气门开启和关闭的时机，优化进气与排气效率的技术，VVT轮是VVT系统的核心机械部件，负责实际调整凸轮轴的旋转角度，从而改变气门开启和关闭的时机。

[0003]然而粉末冶金技术在实际生产中也会存在一定的问题：如附图2中所示的一种VVT链轮，该链轮主要的结构包括壳体8、厚度小于壳体8的齿块9以及壳体8内的异形挡块10，其中异形挡块10侧壁设置有凹槽11，在该工件压制成型后，工件会与模具形成卡合关系，现有推动方式难以实现脱模，难以满足加工需要，其次，目前针对该类型零件的下料，一般是将零件直接推动到下料板上再滑落，这种方式零件在工作台面移动时会推动及粘附一部分原料粉末，造成了原料粉末的损耗，使得成本增加，原料粉末此时还容易漂浮，导致生产区域空气质量降低，危害工作人员的健康。

发明内容

[0004]针对现有技术的不足，本发明提供了一种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，具备方便脱模、降低原料损耗等优点，解决了现有粉末冶金技术在生产链轮时容易出现模具与工件卡合进而导致脱模困难，以及推动下料的方式导致原料粉末损耗的问题。

[0005]为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：粉末冶金设备，包括主机、安装在主机上的工作台和上模具，所述工作台上设置有安装槽，所述安装槽内安装有下模具，所述下模具还包括模槽、设置在模槽内的芯轴和套置在芯轴上的环状底模，所述芯轴侧壁设置有凸块;

所述安装槽内还设有脱模组件，所述脱模组件用于驱动芯轴转动，所述脱模组件还用于驱动环状底模竖向移动及转动;

所述工作台上设置有下料组件，所述下料组件包括能够竖向移动以及向下料方向移动的角钢，所述角钢设置为两个并且对称分布;

当原料注入模槽内后，上模具下移将原料压制，压制成型后，脱模组件运转，先驱动环状底模先下移脱离工件后再转动一定角度，之后再驱动芯轴转动，然后再驱动环状底模上移，进而将工件脱模，脱模后，下料组件运转，驱动两个角钢向下料方向移动的同时还竖向移动，将工件抬起后在下料位置放下。

[0006]优选地，所述下模具顶面与工作台表面齐平，所述模槽贯穿下模具并且与安装槽内部连通，所述模槽顶端的侧壁设置有齿槽，所述芯轴的外径与环状底模的内径一致，所述芯轴底端延伸至安装槽内并且与安装槽底壁转动连接，所述环状底模底部固定安装有支撑杆，所述支撑杆底端延伸至安装槽内并且固定有套环，所述套环通过脱模组件与安装槽底壁连接。

[0007]优选地，所述脱模组件包括固定在安装槽底壁的安装架，所述安装架上固定有主调节电机，所述主调节电机输出轴固定有第一齿轮，所述芯轴底端固定套接有第二齿轮，所述第二齿轮与第一齿轮啮合。

[0008]优选地，所述脱模组件还包括位于套环底部的托板，所述套环与托板转动连接，所述托板底部设有多个液压缸，所述液压缸两端分别与安装槽底壁以及托板固定，所述托板边缘固定有副调节电机，所述副调节电机输出轴固定有第三齿轮，所述套环上固定套接有第四齿轮，所述第四齿轮与第三齿轮啮合。

[0009]优选地，所述下料组件包括滑动连接在工作台上的料盒，所述工作台上还固定有气缸，所述气缸输出端与料盒固定连接，所述料盒上安装有两个悬臂，两个所述角钢分别安装在两个悬臂上。

[0010]优选地，所述料盒侧壁固定有两个竖向设置的滑轨，两个所述滑轨内部均滑动连接有滑块，所述悬臂一端与滑块固定连接，所述滑轨内还设有竖螺杆，所述竖螺杆两端均与滑轨转动连接，所述竖螺杆贯穿滑块并与滑块螺纹连接，所述竖螺杆底端延伸至滑轨外部并且固定有从动锥齿轮，所述料盒侧壁还固定有驱动电机，所述驱动电机输出端固定有横轴，所述横轴通过轴承座安装在料盒侧壁上，所述横轴上固定有两个主动锥齿轮，两个所述主动锥齿轮分别与两个滑轨上的从动锥齿轮啮合。

[0011]优选地，所述角钢上固定有横螺杆，所述横螺杆与悬臂活动插接，所述横螺杆上螺纹连接有两个螺母，两个所述螺母分别位于悬臂两侧，所述横螺杆通过两个螺母实现固定及调节。

[0012]优选地，所述环状底模底部开设有竖插孔，所述支撑杆顶端插接至竖插孔内，所述环状底模侧面开设有与竖插孔连通的横插孔，所述支撑杆侧壁开设有横通孔，所述横通孔内插接有插销，所述插销两端均延伸至横插孔中。

[0013]优选地，所述安装槽包括位于顶部的粗圆柱腔室和位于底部的细圆柱腔室，所述下模具通过螺栓安装在粗圆柱腔室内，所述套环位于细圆柱腔室中并且位于下模具的底部。

[0014]本发明还公开了一种用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，包括：原料粉末制备、粉末模压形成链轮毛坯件、链轮毛坯件烧结以及链轮后续处理，其中该种粉末模压形成毛坯件的环节使用了上述的粉末冶金设备。

[0015]与现有技术相比，本发明提供了一种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，具备以下有益效果：

1、该种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，通过将下模具设置为模槽和可活动的芯轴以及环状底模，再设置脱模组件，能够分别驱动芯轴和环状底模活动后将压制成型的毛坯件推送到下模具上方，实现快速稳定的脱模，有利于对于具有卡合风险的特殊壳体链轮进行加工，同时通过设置下料组件，下料组件运转时利用角钢将毛坯件先抬起再移送，有利于实现自动化下料工作，且相比现有技术避免了毛坯件在工作台上滑动，进而避免了粉末的损耗和扬起，节约了成本，更加安全环保。

[0016]2、该种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，通过气缸和驱动电机能够驱动两个角钢竖向及横向移动，进而能够将链轮毛坯件先抬起再输送至下料位置，该方式能够避免链轮毛坯件在下料过程中推动工作台上的粉末，进而避免了粉末粘在链轮毛坯件上造成损耗，还能避免粉末扬起后降低空气质量，更加安全环保，此外，驱动电机能够调节两个角钢的初始高度，旋动螺母能够调节两个角钢的初始间距，使得角钢能够用于不同规格的工件的下料工作，适用性高。

[0017]3、该种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，通过插销实现环状底模和支撑杆的固定，该方式能够实现环状底模与支撑杆的拆装，方便了环状底模的更换。

[0018]4、该种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，当拆卸下模具时，液压缸伸长后带动套环上移，套环上移推动下模具底部，能够辅助抬升下模具，方便下模具的拆卸脱离。

附图说明

[0019]图1为本发明的粉末冶金设备的立体结构示意图一;

图2为本发明的VVT链轮的结构示意图;

图3为本发明的粉末冶金设备的立体结构示意图二;

图4为本发明的粉末冶金设备的剖视效果图;

图5为本发明的图4的A部放大图;

图6为本发明的工作台的剖视效果图;

图7为本发明的图6的B部放大图;

图8为本发明的下模具安装方式的剖视效果图。

[0020]图中：1、主机;2、工作台;3、上模具;4、安装槽;5、下模具;51、模槽;52、芯轴;53、环状底模;54、凸块;55、齿槽;56、支撑杆;57、套环;58、插销;6、脱模组件;601、安装架;602、主调节电机;603、第一齿轮;604、第二齿轮;605、托板;606、液压缸;607、副调节电机;608、第三齿轮;609、第四齿轮;7、下料组件;71、角钢;72、悬臂;701、料盒;702、气缸;703、滑轨;704、滑块;705、竖螺杆;706、从动锥齿轮;707、驱动电机;708、横轴;709、轴承座;710、主动锥齿轮;711、横螺杆;712、螺母;8、壳体;9、齿块;10、异形挡块;11、凹槽。

具体实施方式

[0021]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0022]正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种粉末冶金设备及用于VVT系统中壳体链轮的制造方法。

[0023]实施例一：请参阅图1-图5，粉末冶金设备，包括主机1、安装在主机1上的工作台2和上模具3，所述工作台2上设置有安装槽4，所述安装槽4内安装有下模具5，所述下模具5还包括模槽51、设置在模槽51内的芯轴52和套置在芯轴52上的环状底模53，所述芯轴52侧壁设置有凸块54;

所述安装槽4内还设有脱模组件6，所述脱模组件6用于驱动芯轴52转动，所述脱模组件6还用于驱动环状底模53竖向移动及转动;

所述工作台2上设置有下料组件7，所述下料组件7包括能够竖向移动以及向下料方向移动的角钢71，所述角钢71设置为两个并且对称分布;

当原料注入模槽51内后，上模具3下移将原料压制，压制成型后，脱模组件6运转，先驱动环状底模53先下移脱离工件后再转动一定角度，之后再驱动芯轴52转动，然后再驱动环状底模53上移，进而将工件脱模，脱模后，下料组件7运转，驱动两个角钢71向下料方向移动的同时还竖向移动，将工件抬起后在下料位置放下。

[0024]其中，上模具3位于下模具5的正上方，主机1运转时能够驱动上模具3竖向移动实现压制，上模具3的截面形状与链轮工件外的齿块部分截面形状一致，在压制时，芯轴52上的凸块54与链轮工件上的凹槽11位置对应;

在使用时，上模具3下移后插入模槽51中，对粉末进行压制形成，但形成的毛坯件此时芯轴52上的凸块54卡合，此时启动脱模组件6，脱模组件6运转后先驱动环状底模53下移，环状底模53下移后从毛坯件上的壳体8内部脱离，完全移动至壳体外部，之后脱模组件6再驱动环状底模53转动一定角度，使得环状底模53移动至毛坯件上的异形挡块10底部，之后脱模组件6再驱动芯轴52转动由于毛坯件此时在模槽51内部无法转动，当芯轴52转动后，芯轴52上的凸块54随之转动并脱离毛坯件上的凹槽，最后脱模组件6再驱动环状底模53上移，环状底模53上移时推动毛坯件底部，将毛坯件完全推出到模槽51外部，以此实现链轮毛坯件的脱模，随后启动下料组件7，下料组件7运转时先驱动两个角钢71向下料方向移动，两个角钢71移动过程中经过毛坯件的两侧，并且角钢71还位于毛坯件上齿块9的下方，之后下料组件7运转，使得角钢71向下料方向移动的同时还竖直向上移动，角钢71向上移动时接触毛坯件上的齿块，将毛坯件抬离工作台2顶面，当毛坯件被移动至下料位置时，角钢71再下移，将毛坯件放下，进而实现链轮毛坯件的下料;

通过将下模具5设置为模槽51和可活动的芯轴52以及环状底模53，再设置脱模组件6，能够分别驱动芯轴52和环状底模53活动后将压制成型的毛坯件推送到下模具5上方，实现快速稳定的脱模，有利于对于具有卡合风险的特殊壳体链轮进行加工，同时通过设置下料组件7，下料组件7运转时利用角钢71将毛坯件先抬起再移送，有利于实现自动化下料工作，且相比现有技术避免了毛坯件在工作台2上滑动，进而避免了粉末的损耗和扬起，节约了成本，更加安全环保。

[0025]实施例二：参阅图6，与上述实施例不同的是，所述下模具5顶面与工作台2表面齐平，所述模槽51贯穿下模具5并且与安装槽4内部连通，所述模槽51顶端的侧壁设置有齿槽55，所述芯轴52的外径与环状底模53的内径一致，所述芯轴52底端延伸至安装槽4内并且与安装槽4底壁转动连接，所述环状底模53底部固定安装有支撑杆56，所述支撑杆56底端延伸至安装槽4内并且固定有套环57，所述套环57通过脱模组件6与安装槽4底壁连接。

[0026]其中，齿槽55与链轮工件上的齿块位置对应，芯轴52底端通过轴承与安装槽4底壁转动连接，套环57和环状底模53之间设有多个支撑杆56，多个支撑杆56呈环形阵列分布，实现对环状底模53的均匀支撑，通过将下模具5设置为可活动的芯轴52和环状底模53，方便分开控制芯轴52和环状底模53的移动路径，避免与工件位置冲突，以此避免脱模时卡合。

[0027]实施例三，参阅图4-图6，与上述实施例不同的是，所述脱模组件6包括固定在安装槽4底壁的安装架601，所述安装架601上固定有主调节电机602，所述主调节电机602输出轴固定有第一齿轮603，所述芯轴52底端固定套接有第二齿轮604，所述第二齿轮604与第一齿轮603啮合，所述脱模组件6还包括位于套环57底部的托板605，所述套环57与托板605转动连接，所述托板605底部设有多个液压缸606，所述液压缸606两端分别与安装槽4底壁以及托板605固定，所述托板605边缘固定有副调节电机607，所述副调节电机607输出轴固定有第三齿轮608，所述套环57上固定套接有第四齿轮609，所述第四齿轮609与第三齿轮608啮合。

[0028]其中，当脱模组件6运转时，先启动液压缸606，液压缸606收缩带动托板605下移，托板605下移时带动套环57下移，套环57下移时带动支撑杆56下移，支撑杆56下移时带动环状底模53下移，使得环状底模53脱离成型后的链轮毛坯件的壳体，当环状底模53移动至链轮毛坯件的壳体底部后，再启动副调节电机607，副调节电机607运转后带动第三齿轮608转动，第三齿轮608转动后带动第四齿轮609转动，第四齿轮609转动后带动套环57转动，套环57转动后带动支撑杆56以及环状底模53转动，使得环状底模53对准转链轮毛坯件的异形挡块10底部，之后再启动主调节电机602，主调节电机602带动第一齿轮603转动，第一齿轮603转动时带动第二齿轮604转动，第二齿轮604转动时带动芯轴52转动，芯轴52转动时带动凸块54转动，使得凸块54脱离链轮毛坯件内的凹槽，进而避免凸块54和凹槽的卡合，最后再次启动液压缸606，液压缸606伸长后带动环状底模53上移，环状底模53推动链轮毛坯件上移，直至链轮毛坯件完全脱离模槽51;

通过设置脱模组件6，在脱模时先驱动环状底模53脱离链轮毛坯件并且移动至链轮毛坯件的底部，再驱动芯轴52转动使得凸块54和链轮毛坯件上的凹槽位置交错，最后再次驱动环状底模53上移，将链轮毛坯件顶出模槽51，通过该方式有利于对该种异形结构的壳体链轮进行高效脱模工作，脱模效率高，防卡顿，运行稳定。

[0029]实施例四，参阅图3-图7，与上述实施例不同的是，所述下料组件7包括滑动连接在工作台2上的料盒701，所述工作台2上还固定有气缸702，所述气缸702输出端与料盒701固定连接，所述料盒701上安装有两个悬臂72，两个所述角钢71分别安装在两个悬臂72上，所述料盒701侧壁固定有两个竖向设置的滑轨703，两个所述滑轨703内部均滑动连接有滑块704，所述悬臂72一端与滑块704固定连接，所述滑轨703内还设有竖螺杆705，所述竖螺杆705两端均与滑轨703转动连接，所述竖螺杆705贯穿滑块704并与滑块704螺纹连接，所述竖螺杆705底端延伸至滑轨703外部并且固定有从动锥齿轮706，所述料盒701侧壁还固定有驱动电机707，所述驱动电机707输出端固定有横轴708，所述横轴708通过轴承座709安装在料盒701侧壁上，所述横轴708上固定有两个主动锥齿轮710，两个所述主动锥齿轮710分别与两个滑轨703上的从动锥齿轮706啮合，所述角钢71上固定有横螺杆711，所述横螺杆711与悬臂72活动插接，所述横螺杆711上螺纹连接有两个螺母712，两个所述螺母712分别位于悬臂72两侧，所述横螺杆711通过两个螺母712实现固定及调节。

[0030]其中，工作台2上设置有两组导轨，导轨向出料方向延伸，气缸702与导轨的方向一致，料盒701与导轨滑动连接，两个螺母712旋紧后贴合悬臂72两侧，进而对横螺杆711固定;

在使用时，启动气缸702，气缸702伸长后推动料盒701滑动，料盒701滑动时带动滑轨703、悬臂72以及角钢71移动，两个角钢71刚好移动至脱模后的链轮毛坯件两侧，且位于链轮毛坯件上的齿块下方，此时启动驱动电机707，驱动电机707运转后带动横轴708转动，横轴708转动时带动两个主动锥齿轮710转动，两个主动锥齿轮710转动时带动两个从动锥齿轮706转动，两个从动锥齿轮706转动时带动两个滑轨703上的竖螺杆705同时转动，竖螺杆705转动时驱动滑块704沿着滑轨703向上移动，滑块704上移时带动悬臂72上移，悬臂72上移时带动横螺杆711以及角钢71上移，两个角钢71同时上移后接触链轮毛坯件上的齿块，将链轮毛坯件抬起，当角钢71向下料方向移动时带动链轮毛坯件向下料位置移动，当链轮毛坯件到达下料位置时，再次启动驱动电机707，将链轮毛坯件放置，进而实现下料;

通过设置下料组件7，气缸702和驱动电机707能够驱动两个角钢71竖向及横向移动，进而能够将链轮毛坯件先抬起再输送至下料位置，该方式能够避免链轮毛坯件在下料过程中推动工作台2上的粉末，进而避免了粉末粘粘在链轮毛坯件上造成损耗，还能避免粉末扬起后降低空气质量，更加安全环保，此外，驱动电机707能够调节两个角钢71的初始高度，旋动螺母712能够调节两个角钢71的初始间距，使得角钢71能够用于不同规格的工件的下料工作，适用性高。

[0031]实施例五，参阅图8，与上述实施例不同的是，所述环状底模53底部开设有竖插孔，所述支撑杆56顶端插接至竖插孔内，所述环状底模53侧面开设有与竖插孔连通的横插孔，所述支撑杆56侧壁开设有横通孔，所述横通孔内插接有插销58，所述插销58两端均延伸至横插孔中。

[0032]其中，横插孔两端分别延伸至环状底模53的外侧壁和内侧壁，插销58与横插孔以及横通孔过盈配合，以此实现环状底模53和支撑杆56的固定，该方式能够实现环状底模53与支撑杆56的拆装，方便了环状底模53的更换。

[0033]实施例六，参阅图8，与上述实施例不同的是，所述安装槽4包括位于顶部的粗圆柱腔室和位于底部的细圆柱腔室，所述下模具5通过螺栓安装在粗圆柱腔室内，所述套环57位于细圆柱腔室中并且位于下模具5的底部。

[0034]其中，当需要拆卸下模具5时，先旋动螺栓，使下模具5松动，然后向上移动下模具5即可，此时还能启动液压缸606，液压缸606伸长后带动套环57上移，套环57上移推动下模具5底部，能够辅助抬升下模具5，方便下模具5的拆卸脱离。

[0035]实施例七，一种用于VVT系统中壳体链轮的制造方法，包括：原料粉末制备、粉末模压形成链轮毛坯件、链轮毛坯件烧结以及链轮后续处理，其中该种粉末模压形成毛坯件的环节使用了上述的粉末冶金设备。

[0036]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

说明书附图(8)