权利要求
1.一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
分别向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，得到高纯铌液和高纯钽液;
将所述高纯铌液和所述高纯钽液进行油水分离以去除有机萃取剂，得到去油高纯铌液和去油高纯钽液;
分别向所述去油高纯铌液和所述去油高纯钽液中加入含氨的循环回用水，经过中和沉淀、压滤后得到母液;并用所述含氨的循环回用水对滤渣进行洗涤、再次压滤后得到洗水，滤渣经过烘干、煅烧得到氧化铌、氧化钽产品;
分别将所述洗水和所述母液依次经过逐级沉淀、陶瓷膜过滤后得到滤后洗水和滤后母液;
将所述滤后洗水经过多级膜浓缩、逆渗透膜浓缩处理后得到浓缩后的所述含氨的循环回用水和所述低氟纯水;
将所述滤后母液、所述滤后洗水经过所述多级膜浓缩后得到的氟化铵浓水经过预热、低温真空蒸发浓缩后得到氟化铵饱和溶液和冷凝水;向所述冷凝水中加入化学纯氢氟酸得到氟化铵水溶液，将所述氟化铵水溶液转入所述多级膜浓缩处理，得到所述氟化铵浓水和所述低氟纯水;将所述氟化铵饱和溶液进行结晶、离心分离后得到氟化铵晶体。
2.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述反萃时，所述低氟纯水与所述氟铌酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L;所述低氟纯水与所述氟钽酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L。
3.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述油水分离通过多级沉淀的方法将上层有机萃取剂分离除去，所述去油高纯铌液的COD为400-1000ppm，所述去油高纯钽液的COD为600-1500ppm。
4.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述中和沉淀时，所述含氨的循环回用水与所述去油高纯铌液的体积比为2-2.3：1，所述含氨的循环回用水与所述去油高纯钽液的体积比为2.5-3：1，溶液的pH为8.5-10。
5.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述陶瓷膜为碳化硅陶瓷膜，孔径为100nm。
6.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述多级膜浓缩为三级或四级浓缩，采用的膜为超滤膜、RO膜和电渗析浓缩膜，所述氟化铵浓水中氟化铵的浓度为5-14wt%。
7.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述含氨的循环回用水中氨氮的浓度为30000-60000ppm。
8.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述冷凝水中氨氮的浓度为5000-8000ppm。
9.如权利要求1所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述滤后洗水的COD为0-100ppm，所述滤后母液的COD为200-300ppm。
10.如权利要求1-9任一项所述的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其特征在于，所述低温真空蒸发浓缩的温度为55-65℃，压力为-80～-90kpa。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于钽铌湿法冶炼废水处理技术领域，更具体地说，是涉及一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺。
背景技术
[0002]钽铌湿法冶炼过程中，含氟、含氨氮废水是主要的废水，约占废水总量的80～90%，这部分废水的主要成分是硫酸铵、氟化氨以及游离氨，其pH为9～10，氟含量为5～10g/L，氨氮含量为10～20g/L。国标(《污水综合排放标准》GB8978-1996)中，允许一级排放污水的氨氮含量为小于15mg/L，二级排放标准为小于50mg/L;氟含量在一、二级排放标准中为10mg/L，三级排放标准为20mg/L。所以，含氟、氨氮的废水必须经过处理后才能排放。
[0003]目前，国内钽铌湿法冶炼工业碱性废水中氨氮和氟离子的排放会对环境产生很大的污染，传统的处理方法是：在废水中加入石灰，反应生产不溶的氟化钙，板框过滤或砂过滤器去除悬浮物，清液再采用吹脱等方式进行处理。该工艺技术不但能耗高，而且同时产生大量的一般固体废物，占用大量场地堆放，造成二次污染，成为限制企业发展的瓶颈。
发明内容
[0004]本发明的目的在于提供一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，以实现废水处理过程中无废渣产生、废水的排放达标，同时从碱性废水中提取有价值副产品进行销售，实现变废为宝、治理环境、废水资源化，具有很好的经济及社会效益。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，包括以下步骤：
[0006]分别向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，得到高纯铌液和高纯钽液;
[0007]将所述高纯铌液和所述高纯钽液进行油水分离以去除有机萃取剂，得到去油高纯铌液和去油高纯钽液;
[0008]分别向所述去油高纯铌液和所述去油高纯钽液中加入含氨的循环回用水，经过中和沉淀、压滤后得到母液;并用所述含氨的循环回用水对滤渣进行洗涤、再次压滤后得到洗水，滤渣经过烘干、煅烧得到氧化铌、氧化钽产品;
[0009]分别将所述洗水和所述母液依次经过逐级沉淀、陶瓷膜过滤后得到滤后洗水和滤后母液;
[0010]将所述滤后洗水经过多级膜浓缩、逆渗透膜浓缩处理后得到浓缩后的所述含氨的循环回用水和所述低氟纯水;
[0011]将所述滤后母液、所述滤后洗水经过所述多级膜浓缩后得到的氟化铵浓水经过预热、低温真空蒸发浓缩后得到氟化铵饱和溶液和冷凝水;向所述冷凝水中加入化学纯氢氟酸得到氟化铵水溶液，将所述氟化铵水溶液转入所述多级膜浓缩处理，得到所述氟化铵浓水和所述低氟纯水;将所述氟化铵饱和溶液进行结晶、离心分离后得到氟化铵晶体。
[0012]进一步地，所述反萃时，所述低氟纯水与所述氟铌酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L;所述低氟纯水与所述氟钽酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L。
[0013]进一步地，所述油水分离通过多级沉淀的方法将上层有机萃取剂分离除去，所述去油高纯铌液的COD为400-1000ppm，所述去油高纯钽液的COD为600-1500ppm。
[0014]进一步地，所述中和沉淀时，所述含氨的循环回用水与所述去油高纯铌液的体积比为2-2.3:1，所述含氨的循环回用水与所述去油高纯钽液的体积比为2.5-3:1，溶液的pH为8.5-10。
[0015]进一步地，所述陶瓷膜为碳化硅陶瓷膜，孔径为100nm。
[0016]进一步地，所述多级膜浓缩为三级或四级浓缩，采用的膜为超滤膜、RO膜和电渗析浓缩膜，所述氟化铵浓水中氟化铵的浓度为5-14wt%。
[0017]进一步地，所述含氨的循环回用水中氨氮的浓度为30000-60000ppm。
[0018]进一步地，所述冷凝水中氨氮的浓度为5000-8000ppm。
[0019]进一步地，所述滤后洗水的COD为0-100ppm，所述滤后母液的COD为200-300ppm。
[0020]进一步地，所述低温真空蒸发浓缩的温度为55-65℃，压力为-80～-90kpa。
[0021]与现有技术相比，本发明具有以下的技术效果：
[0022]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺中使用的低氟纯水和含氨的循环回用水均为钽铌湿法冶炼碱性废水的再利用废水，使得碱性废水最大限度地循环再利用，可以大幅度减少碱性废水处理工艺中新水的水耗;本发明工艺的整个处理流程中除添加了少量的化学纯氢氟酸外，未额外添加其他化学物质，且无废渣排放，运行费用显著降低，且能产出高纯度高价值的氟化铵产品，氟化铵产品的纯度可以达到98%以上，氟化铵产品的质量指标可达到甚至超过GB28653-2012《工业氟化铵》的要求。
[0023]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺可以将废水中的氟和氨通过资源化治理得到有效回收利用，基本实现了钽铌湿法冶炼碱性废水零排放。
[0024]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺通过低氟纯水反萃、油水分离降低氟铌(钽)酸溶液中的杂质，提升钽铌产品纯度;并进一步通过逐级沉底、陶瓷膜过滤将废水中的钽铌杂质回收，且同时提升副产品氟化铵的品质，使得制备的氟化铵产品的纯度可以达到98%以上。
[0025]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺在陶瓷膜过滤前，将废水经过逐级沉淀处理，将废水中的钽铌杂质预先分离回收，降低了废水中钽铌杂质等悬浮物、细小颗粒物的含量，可有效提高陶瓷膜的使用寿命。
[0026]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺针对冷凝水和多级膜浓缩处理后的回用水中氨氮浓度的不同，将冷凝水和多级膜浓缩处理后的回用水进行分质分留处理后回用，即只对低氨氮浓度的冷凝水添加化学纯氢氟酸，且将高氨氮浓度的多级膜浓缩处理后的回用水经过逆渗透膜再次浓缩后作为中和沉淀步骤中的含氨的循环回用水使用，可大幅降低氨和氢氟酸的投加量，显著降低生产成本。
[0027]本发明的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺得到的低氟纯水达到《综合污水排放标准》(GB 8978-1996)中表1及表4的一级标准要求。
附图说明
[0028]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0029]图1、图2为本发明实施例提供的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺的工艺流程图。
具体实施方式
[0030]为了使本发明要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0031]本发明中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
[0032]在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
[0033]本发明实施例提供了一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，其工艺流程如图1、图2所示，包括以下步骤：
[0034](1)分别向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，得到高纯铌液和高纯钽液;
[0035](2)将高纯铌液和高纯钽液进行油水分离以去除有机萃取剂，得到去油高纯铌液和去油高纯钽液;
[0036](3)分别向去油高纯铌液和去油高纯钽液中加入含氨的循环回用水，经过中和沉淀、压滤后得到母液;并用含氨的循环回用水对滤渣进行洗涤、再次压滤后得到洗水，滤渣经过烘干、煅烧得到氧化铌、氧化钽产品;
[0037](4)分别将洗水和母液依次经过逐级沉淀、陶瓷膜过滤后得到滤后洗水和滤后母液;
[0038](5)将滤后洗水经过多级膜浓缩、逆渗透膜浓缩处理后得到浓缩后的含氨的循环回用水和低氟纯水;
[0039](6)将滤后母液和滤后洗水经过多级膜浓缩后得到的氟化铵浓水经过预热、低温真空蒸发浓缩后得到氟化铵饱和溶液和冷凝水;向冷凝水中加入化学纯氢氟酸得到氟化铵水溶液，将氟化铵水溶液转入多级膜浓缩处理，得到氟化铵浓水和低氟纯水;将氟化铵饱和溶液进行结晶、离心分离后得到氟化铵晶体。
[0040]在上述步骤(1)中，氟铌酸溶液和氟钽酸溶液来自钽铌湿法冶炼工艺，即钽铌矿原料用氢氟酸和硫酸分解浸出，并用仲辛醇作为萃取剂对浸出的矿浆进行萃取，萃取液经过酸洗除杂、反铌后得到氟铌酸溶液和反铌后的有机相，反铌后的有机相经过反钽后得到氟钽酸溶液。
[0041]本发明实施例的氟铌酸溶液中的铌含量(以Nb2O5计)为230g/L，硫酸根离子的浓度为3g/L，酸度为3.1mol/L;氟钽酸溶液中的钽含量(以Tb2O5计)为100g/L，硫酸根离子的浓度为2g/L，酸度为2.1mol/L。
[0042]本发明实施例通过向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，可以降低氟铌(钽)酸溶液中的硫酸根离子浓度，同时降低酸溶液的酸度，利于后续获得高纯的氟化铵产品。
[0043]在本发明实施例中，反萃时，低氟纯水与氟铌酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L;低氟纯水与氟钽酸溶液的体积比为0.3-0.8:1，反萃体系的酸度为2.8-3.2mol/L。
[0044]在上述步骤(2)中，本发明实施例的油水分离通过多级沉淀的方法将上层有机萃取剂仲辛醇分离除去，经过油水分离后得到的去油高纯铌液的COD为400-1000ppm，去油高纯钽液的COD为600-1500ppm。废水中仲辛醇的存在会影响氟化铵的结晶过程，使得氟化铵的纯度降低，因此，本发明实施例通过油水分离将废水中的仲辛醇除去，利于后续获得高纯度的氟化铵。本发明实施例结合使用低氟纯水反萃和油水分离工艺，可以使得氟化铵产品纯度达到98%以上。
[0045]在上述步骤(3)中，本发明实施例的含氨的循环回用水中氨氮的浓度为30000-60000ppm。中和沉淀时，含氨的循环回用水与去油高纯铌液的体积比为2-2.3：1，含氨的循环回用水与去油高纯钽液的体积比为2.5-3：1，溶液的pH为8.5-10。经过中和沉淀、压滤后得到母液，滤渣也用含氨的循环回用水进行洗涤、压滤后得到洗水。压滤后的滤渣经过烘干，即得到氢氧化铌和氢氧化钽，然后经过煅烧、过筛、混批、包装后即得到高纯的氧化铌和氧化钽产品。
[0046]在上述步骤(4)中，本发明实施例通过逐渐沉淀、陶瓷膜过滤将洗水和母液中的少量氢氧化铌和氢氧化钽不溶物沉淀或过滤下来，经过压滤回收氢氧化铌或氢氧化钽杂质。本发明实施例的陶瓷膜为碳化硅陶瓷膜，孔径为100nm。滤后洗水的COD为0-100ppm，所述滤后母液的COD为200-300ppm。
[0047]本发明实施例通过采用油水分离、逐级沉淀和陶瓷膜过滤工艺结合，可将母液中的COD由常规工艺的2500ppm降低到200-300ppm，将洗水中的COD由常规工艺的1500ppm降低到100ppm以下。
[0048]在上述步骤(5)、(6)中，本发明实施例的多级膜浓缩为三级或四级浓缩，多级膜浓缩采用的膜依次为超滤膜、RO膜和电渗析浓缩膜，其中，超滤膜元件为PVDF，处理水量为10-20m3/h;RO膜为聚酰胺复合膜，运行压力20～70bar;电渗析浓缩膜处理的迁盐总量为150-160kg/h。逆渗透膜材质为芳香族聚酰肼膜，过滤压力为0.8-1.0MPa，经过逆渗透膜浓缩至原体积的60-80%。
[0049]滤后洗水经过多级膜浓缩后得到氟化铵浓水和多级膜浓缩处理后的回用水，多级膜浓缩处理后的回用水经过逆渗透膜再次浓缩后得到浓缩后的含氨的循环回用水(即低浓度氨水)和低氟纯水(即合格水，指达到排放指标的水)。氟化铵浓水中氟化铵的浓度为5-14wt%。
[0050]在本发明实施例中，滤后母液和氟化铵浓水进入预热器预热到50-60℃，然后进入蒸发系统进行低温真空蒸发浓缩得到冷凝水和氟化铵饱和溶液，低温真空蒸发浓缩的温度为55-65℃，压力为-0.8～-0.9kpa。冷凝水中氨氮的浓度为5000-8000ppm。
[0051]本发明实施例的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺针对冷凝水和多级膜浓缩处理后的回用水中氨氮浓度的不同，将冷凝水和多级膜浓缩处理后的回用水进行分质分留处理后回用，即只对低氨氮浓度的冷凝水添加化学纯氢氟酸，且将高氨氮浓度的多级膜浓缩处理后的回用水经过逆渗透膜再次浓缩后作为中和沉淀步骤中的含氨的循环回用水使用，可大幅降低氨和氢氟酸的投加量，显著降低生产成本。
[0052]本发明实施例的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺中使用的低氟纯水和含氨的循环回用水均为钽铌湿法冶炼碱性废水的再利用废水，使得碱性废水最大限度地循环再利用，可以大幅度减少碱性废水处理工艺中新水的水耗;本发明实施例工艺的整个处理流程中除添加了少量的化学纯氢氟酸外，未额外添加其他化学物质，且无废渣排放，运行费用显著降低，且能产出高纯度高价值的氟化铵产品，氟化铵产品的纯度可以达到98%以上，氟化铵产品的质量指标可达到甚至超过GB28653-2012《工业氟化铵》的要求。本发明实施例的低氟纯水达到《综合污水排放标准》(GB 8978-1996)中表1及表4的一级标准要求。
[0053]以下通过两个具体实施例来举例说明本发明实施例的一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺。
[0054]实施例1
[0055]本发明实施例1提供一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，包括以下步骤：
[0056](1)分别向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，得到高纯铌液和高纯钽液;其中，氟铌酸溶液中的铌含量(以Nb2O5计)为230g/L，硫酸根离子的浓度为3g/L，酸度为5mol/L;氟钽酸溶液中的钽含量(以Tb2O5计)为100g/L，硫酸根离子的浓度为2g/L，酸度为4mol/L。低氟纯水与氟铌酸溶液的体积比为0.5:1，反萃体系的酸度为2.9mol/L;低氟纯水与氟钽酸溶液的体积比为0.5:1，反萃体系的酸度为3.1mol/L。
[0057](2)将高纯铌液和高纯钽液进行油水分离以去除仲辛醇，得到去油高纯铌液和去油高纯钽液;去油高纯铌液的COD为800ppm，去油高纯钽液的COD为1200ppm;
[0058](3)分别向去油高纯铌液和去油高纯钽液中加入氨氮的浓度为36000ppm的含氨的循环回用水，经过中和沉淀、压滤后得到母液;并用含氨的循环回用水对滤渣进行洗涤、再次压滤后得到洗水，滤渣经过烘干、煅烧得到氧化铌、氧化钽产品;加入的含氨的循环回用水与去油高纯铌液的体积比为2:1，加入的含氨的循环回用水与去油高纯钽液的体积比为2.5:1，中和沉淀时，溶液的pH为8.5-10。
[0059](4)分别将洗水和母液依次经过逐级沉淀、碳化硅陶瓷膜过滤后得到滤后洗水和滤后母液;滤后洗水的COD为80ppm，滤后母液的COD为220ppm。
[0060](5)将滤后洗水依次经过超滤膜、RO膜和电渗析浓缩膜浓缩、最后经过逆渗透膜浓缩处理后得到浓缩后的含氨的循环回用水和低氟纯水;
[0061](6)将滤后母液和滤后洗水经过多级膜浓缩后得到的浓度为5-6wt%的氟化铵浓水，经过预热到50-55℃，氟化铵浓水中氟化铵的浓度为8-14wt%。之后在55-65℃，压力为-80～-85kpa下进行低温真空蒸发浓缩后得到氟化铵饱和溶液和冷凝水，冷凝水中氨氮的浓度为6000ppm。向冷凝水中加入化学计量的化学纯氢氟酸得到氟化铵水溶液，当溶液呈中性时停止加入氢氟酸，将氟化铵水溶液转入三级膜浓缩处理用于下一批生产，得到氟化铵浓水和低氟纯水;将氟化铵饱和溶液进行结晶、离心分离后得到氟化铵晶体，其纯度为98%。离心后产生的水溶液作为氟化铵浓水进入预热器用于下一批生产。
[0062]实施例2
[0063]本发明实施例1提供一种钽铌湿法冶炼碱性废水的循环处理工艺，包括以下步骤：
[0064](1)分别向氟铌酸溶液和氟钽酸溶液中加入循环回用的低氟纯水进行反萃，得到高纯铌液和高纯钽液;其中，氟铌酸溶液中的铌含量(以Nb2O5计)为230g/L，硫酸根离子的浓度为3g/L，酸度为5mol/L;氟钽酸溶液中的钽含量(以Tb2O5计)为100g/L，硫酸根离子的浓度为2g/L，酸度为4mol/L。低氟纯水与氟铌酸溶液的体积比为0.8:1，反萃体系的酸度为2.8mol/L;低氟纯水与氟钽酸溶液的体积比为0.6:1，反萃体系的酸度为2.9mol/L。
[0065](2)将高纯铌液和高纯钽液进行油水分离以去除仲辛醇，得到去油高纯铌液和去油高纯钽液;去油高纯铌液的COD为600ppm，去油高纯钽液的COD为900ppm;
[0066](3)分别向去油高纯铌液和去油高纯钽液中加入氨氮的浓度为45000ppm的含氨的循环回用水，经过中和沉淀、压滤后得到母液;并用含氨的循环回用水对滤渣进行洗涤、再次压滤后得到洗水，滤渣经过烘干、煅烧得到氧化铌、氧化钽产品;加入的含氨的循环回用水与去油高纯铌液的体积比为2.2:1，加入的含氨的循环回用水与去油高纯钽液的体积比为3:1，中和沉淀时，溶液的pH为8.5-10。
[0067](4)分别将洗水和母液依次经过逐级沉淀、碳化硅陶瓷膜过滤后得到滤后洗水和滤后母液;滤后洗水的COD为60ppm，滤后母液的COD为260ppm。
[0068](5)将滤后洗水依次经过超滤膜、RO膜和电渗析浓缩膜浓缩、最后经过逆渗透膜浓缩处理后得到浓缩后的含氨的循环回用水和低氟纯水;
[0069](6)将滤后母液和滤后洗水经过多级膜浓缩后得到的浓度为5-6wt%的氟化铵浓水，经过预热到50-55℃，氟化铵浓水中氟化铵的浓度为8-14wt%。之后在63-65℃，压力为-85～-90kpa下进行低温真空蒸发浓缩后得到氟化铵饱和溶液和冷凝水，冷凝水中氨氮的浓度为5000ppm。向冷凝水中加入化学计量的化学纯氢氟酸得到氟化铵水溶液，当溶液呈中性时停止加入氢氟酸，将氟化铵水溶液转入三级膜浓缩处理用于下一批生产，得到氟化铵浓水和低氟纯水;将氟化铵饱和溶液进行结晶、离心分离后得到氟化铵晶体，其纯度为96%。离心后产生的水溶液作为氟化铵浓水进入预热器用于下一批生产。
[0070]以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
说明书附图(2)
