设备以液压油为传动介质，通过电机驱动油泵产生压力油，经控制阀进入主油缸，推动滑块与上模向下运动，对模具内复合材料施加设定压力。配合电加热 / 温控系统，使 SMC、BMC、玻璃钢等材料在高温高压下熔融、固化成型。过程中可实现快慢速下行、加压保压、泄压、回程等动作，保压阶段保持压力与温度稳定，保证制品密度均匀。

根据制品的外形尺寸、投影面积与成型厚度确定匹配吨位，中小型常规复合材料制品选用 1000 吨机型，大尺寸、大跨度、厚壁类制品优先选择 1500 吨机型。按照成型材料与工艺压力需求选型，SMC、BMC、玻璃钢等常规材料模压可选用 1000 吨设备，碳纤维、高强度复合材料、高密度模压工艺建议选用 1500 吨设备，保证压力充足且留有安全余量。结合模具规格与设备结构匹配性选型，依据模具长宽、闭合高度确定工作台面、开口高度与滑块行程，确保模具安装空间充足、开合模运行顺畅。根据生产产能与自动化需求选型，中小批量生产可选用 1000 吨机型，大批量连续化生产、高精度成型生产场景，推荐选用 1500 吨机型，提升生产效率与设备稳定性。综合使用成本与后期扩展需求选型，在满足当前工艺的基础上，兼顾未来产品升级与工艺优化，选择适配性更强、预留升级空间的机型，实现长期稳定使用。

设备采用三梁四柱式结构，由上横梁、滑块、工作台三大主体部件通过立柱连接，刚性充足，压制过程稳定。主液压油缸安装于上横梁中心，为设备提供核心压力；滑块与工作台之间用于安装模具，配合加热温控系统，实现复合材料热压固化。液压系统由油泵、控制阀组、油箱、管路等组成，控制滑块快慢速下行、加压、保压、泄压、回程等动作。设备配备顶出装置，方便成型后工件脱模。电气控制系统集成操作按钮与触摸屏，可调节压力、行程、温度、保压时间等参数，支持手动、半自动、自动运行模式，整机结构紧凑、布局合理、维护方便。