1. 动力传递阶段：主电机（37×4kW）驱动液压泵运转，将机械能转化为液压能，使液压油在 25MPa 额定油压下形成高压油流，通过油路系统输送至主缸、顶出缸等执行元件，为成型提供核心动力。
2. 工件装夹与密封：将后桥壳毛坯件固定于专用模具内，模具通过工作台定位（工作台距地面 700mm，适配操作需求），设备自动完成模具闭合与密封，确保高压水不外泄。
3. 内高压成型阶段：高压水泵向毛坯件内部注入高压水，同时主缸驱动滑块按预设速度（工进 6-15mm/s）下行施压，通过 “内部水压扩张 + 外部滑块压制” 的协同作用，使毛坯件贴合模具型腔，形成后桥壳的复杂腔体结构。
4. 保压固化阶段：达到设定压力与行程后，设备进入保压模式，维持压力稳定一段时间（可通过 PLC 系统设定），确保后桥壳成型精度，避免回弹。
5. 脱模取件阶段：保压完成后，滑块按回程速度（60-80mm/s）复位，顶出缸以 1000KN 顶出力将成型工件顶出模具，模具开启，完成一次成型循环。

核心压力参数

• 公称压力：2500T（25000KN）
• 顶出力：1000KN（100T）
• 额定油压：25MPa

作业空间参数

• 最大开口高度：2200mm（可定制至 2500mm）
• 滑块行程：1800mm
• 喉口深度：约 500mm
• 工作台距地面距离：700mm（600-1000mm 可定制）

动力配置

• 主电机功率：37×4kW（四电机驱动），伺服可选 29×2kW

滑块速度

• 空载快下：80-100mm/s
• 工作工进：6-15mm/s
• 回程速度：60-80mm/s

外形与重量

• 外形尺寸（长 × 宽 × 高）：4000mm×3000mm×6800mm（可根据需求微调）
• 整机重量：约 190 吨（190000kg）

结构与控制

• 机身结构：三梁四柱式（全钢板焊接）
• 控制系统：PLC 数控系统，支持定压 / 定程控制

1. 商用车主机厂后桥壳量产项目：某国内头部商用车企业引入多台该设备，用于 10-20 吨级重卡后桥壳内高压水涨成型。设备通过 2500 吨公称压力与精准压力控制，实现后桥壳无焊缝整体成型，相比传统焊接工艺，成品疲劳寿命提升 30% 以上，材料利用率从 60% 跃升至 95%，年产能提升 1.2 万件。
2. 新能源商用车部件升级项目：为某新能源重卡制造商定制适配机型，用于轻量化后桥集成壳体成型。借助滑块三档速度调节与 PLC 数控系统，满足铝合金材料高压成型需求，成型部件减重 20%，适配新能源车辆续航提升诉求，同时保障承载强度达标。
3. 特种车辆零部件定制项目：服务江苏某特种车辆改装厂，针对消防车加强型后桥壳需求，通过定制 2500mm 最大开口高度与 1000KN 顶出力，适配异形腔体结构成型。设备抗偏载能力与稳定保压性能，解决了厚板材料成型精度不足问题，成品合格率达 99% 以上。

1. 机身结构

2. 液压系统

3. 传动与执行机构

4. 控制系统

5. 辅助与防护结构