1. 动力驱动阶段：主电机（功率约 37kW）启动后带动液压泵运转，将油箱内的液压油吸入并加压，形成高压液压油。液压泵输出的高压油经滤油器过滤后，通过换向阀、溢流阀等精密液压元件进行压力与流量调节，确保液压系统输出稳定（额定油压约 25MPa），为模压作业提供持续动力。
2. 滑块驱动与行程控制：高压液压油通过油路输送至主液压缸，推动活塞带动滑块沿导向柱做垂直运动。设备通过 PLC 控制系统预设滑块行程（约 800mm）、下行速度（空载 150mm/s、工作 10-20mm/s）及回程速度（120mm/s），通过位移传感器实时反馈滑块位置，实现行程精准控制，适配电池壳模压的不同工艺阶段（合模、压制、保压、脱模）。
3. 模压成型核心阶段：当滑块带动上模下行至与工作台面的下模贴合时，液压系统持续输出压力（最大压力 500T），对放置于模具内的金属坯料（铝合金、不锈钢等）进行模压。通过预设保压时间（可根据工艺调整），确保坯料充分贴合模具型腔，成型为符合尺寸要求的电池壳，同时消除成型过程中的内应力，保证产品壁厚均匀、外形规整。
4. 回程与下料阶段：模压成型完成后，PLC 控制系统发出指令，换向阀切换油路，高压液压油驱动主液压缸活塞反向运动，带动滑块快速回程至初始位置（最大开口高度约 1200mm）。此时，顶出缸启动（顶出力约 500kN），将成型后的电池壳从模具中顶出，完成单次模压循环，可通过自动化接口对接机械臂实现连续下料，适配批量生产。

1. 匹配加工需求：按电池壳材质、尺寸、批量确定公称压力、工作台规格；
2. 看重精度稳定性：优先选框架式结构、精密液压系统及 PLC 控制机型；
3. 适配自动化场景：预留接口，兼容上下料机械臂等自动化设备；
4. 兼顾实用性：结合车间空间、承重选外形尺寸与重量，关注维护便捷性；
5. 优选靠谱品牌：选择技术成熟、售后完善的厂家，保障设备耐用性。

案例一：乘用车动力电池壳规模化生产项目

案例二：大型储能电站电池壳定制加工项目

案例三：消费电子小型锂电池壳精密加工项目

案例四：新能源电池回收再制造修复项目

1. 机身：框架式整体焊接结构，焊后时效处理，刚性强、变形小；
2. 液压系统：优质液压泵 + 进口阀组 + 密封元件，压力稳定，泄漏少；
3. 滑块与导向：高强度滑块 + 精密导向柱，导向精度高，运行顺畅；
4. 工作台：高强度钢材加工，带 T 形槽，适配多规格模具；
5. 控制系统：PLC + 触摸屏，支持参数预设、存储与精准控制；
6. 安全装置：过载保护、紧急停止、防护栏，保障作业安全。