1. 动力驱动与主运动

2. 进给运动控制

3. 辅助运动调节

• 摇臂运动：摇臂可沿外立柱上下升降，由升降电机驱动丝杠实现高度调节；同时可随外立柱绕内立柱 360° 回转，覆盖更大加工范围。
• 主轴箱移动：主轴箱可沿摇臂水平导轨径向滑动，调整工具与工件的横向距离。
• 定位夹紧：各运动部件调整到位后，液压泵电机驱动夹紧机构，通过活塞与菱形块推动组件实现摇臂、外立柱及主轴箱的自动夹紧，防止加工时位移。

4. 液压与电气协同控制

• 操作时按动对应按钮，电气回路控制接触器、电磁阀动作，驱动液压泵正反转，为不同油路供油以实现部件松紧或升降。
• 设有限位开关（如摇臂升降极限开关）、过载保护等装置，当部件超程或电机负荷过大时，自动切断电源停止运动，保障设备与操作安全。

核心加工参数

• 最大钻孔直径：63mm
• 主轴锥孔规格：莫氏 5 号（MT5）
• 主轴行程：400mm
• 主轴转速范围：20-1600r/min，共 16 级变速
• 主轴进给量范围：0.04-3.2mm/r，共 16 级调节

结构与尺寸参数

• 主轴中心线至立柱母线距离：最小 450mm，最大 2000mm
• 主轴端面至底座工作面距离：最小 400mm，最大 1600mm
• 主轴箱水平移动距离：1550mm
• 摇臂回转角度：360° 全方位回转
• 工作台尺寸：800mm×630mm×500mm
• 机床外形尺寸（长 × 宽 × 高）：约 3080mm×1250mm×3205mm
• 机床重量：约 7000kg

动力与驱动参数

• 主电机功率：5.5kW
• 运动控制方式：液压传动，配备液压预选变速与自动夹紧系统

安全与防护参数

• 安全保护装置：主轴超程限位开关、电机过载保护、外柱防护罩
• 润滑方式：自动润滑系统，定时对导轨、丝杠等部件加注润滑油

1. 优先匹配核心加工需求

• 确认工件规格：若需加工最大孔径≤63mm 的钢、铸铁、有色金属工件（如箱体、机架），且工件尺寸需摇臂覆盖（臂长 2000mm 内），该设备可满足；若常加工超 63mm 孔径或超长（＞2m）工件，需考虑更大规格型号。
• 明确加工工序：若以钻孔、扩孔、铰孔、攻丝为主要工序，且需多工位灵活调整，设备的 360° 摇臂回转 + 主轴箱移动功能适配；若需复杂铣削等复合加工，需额外搭配其他设备。

2. 关注性能与生产效率适配

• 动力与材质匹配：主电机 5.5kW 适合中高强度金属（如 45# 钢、铸铁）加工，若长期加工高硬度合金（如不锈钢），需确认主轴硬度（精密研磨 + 热处理工艺）是否满足耐磨需求。
• 转速与批量适配：主轴转速 20-2000r/min 覆盖多材质加工，若为批量生产，需结合液压预选变速的快速换挡能力，判断是否能减少工序切换时间，提升效率。

3. 结合场景与配套条件

• 场地空间：设备外形约 4800×1800×3500mm，需确认车间布局是否预留足够操作空间（尤其是摇臂回转范围），同时检查地面承重是否满足约 7000kg 的设备重量。
• 配套与维护：若车间已有液压系统维护能力，设备的液压夹紧、润滑系统更易保养；若需长期稳定生产，需优先考虑厂家提供的 “一年免费维修 + 24 小时现场响应” 服务，降低停机风险。

4. 兼顾质量与成本性价比

• 质量认证：优先选择符合 ISO9001、CE 认证的设备，确保铸件探伤、主轴精度等关键环节达标，避免后期因精度偏差返工。
• 成本适配：若加工需求长期稳定在 “中大型工件 + 63mm 内孔径”，该设备的功能与价格匹配度高；若仅短期小批量加工，可考虑租赁或小型钻床，避免资源浪费。

• 汽车零部件制造：在汽车零部件生产车间中，该钻床用于加工发动机缸体、变速箱壳体等部件上的各类安装孔和连接孔。凭借其高精度主轴系统和先进的定位装置，能够确保孔位精度几乎零瑕疵，很好地满足了汽车零部件对精度的严格要求，有助于提高汽车零部件的质量和装配性能。
• 模具加工：某模具制造企业使用山东威力重工 Z3063×20 摇臂钻床来加工模具的冷却孔、型腔孔等。该钻床操作灵活方便，摇臂可 360° 回转，主轴箱能水平移动，可方便地在模具不同位置进行钻孔、攻丝等操作，有效提高了模具加工的效率和质量，缩短了模具的生产周期。
• 机械制造与设备维修：在一些通用机械制造工厂和设备维修车间，此摇臂钻床是理想的钻孔设备。无论是对大型机械设备的零部件进行新孔加工，还是对损坏的孔进行修复，它都能发挥重要作用。其液压预选变速功能可根据不同的加工需求快速调整主轴转速，可在大中型零件上进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面及攻丝等多种加工操作，为机械制造和设备维修工作提供了有力的支持。
• 批量生产案例：有一家机加行业的大型企业，一次性定制了七台山东威力重工 Z3063×20/1 大型摇臂钻床。因为这款钻床具备液压变速、自动进刀、定程钻孔等功能，可以进行要求较高的钻孔、攻丝加工，非常适合该企业的批量生产需求，有助于提高生产效率，降低生产成本，从而提升企业的市场竞争力。

1. 底座与立柱组件

• 底座：作为设备基础支撑，采用整体式高强度铸铁铸造，底部预留地脚螺栓安装孔，可通过调整螺栓实现设备水平校准，确保加工时整体稳定性，避免机身震动影响精度。
• 立柱：分为内立柱与外立柱，呈双层嵌套结构。内立柱固定在底座上，为核心支撑件；外立柱可绕内立柱 360° 回转，带动摇臂调整加工方位，回转部位配备精密轴承，保证转动顺畅且无径向偏移。

2. 摇臂部件

• 摇臂为箱型焊接结构，内部设有加强筋，兼具刚性与轻量化特性，一端与外立柱连接，另一端可沿自身导轨水平移动主轴箱。
• 摇臂配备升降驱动系统：由升降电机、丝杠螺母机构组成，电机驱动丝杠旋转，带动摇臂沿外立柱上下升降，调整主轴与工件的垂直距离，升降到位后通过液压夹紧机构锁死，防止加工时位移。

3. 主轴箱部件

• 主轴箱是核心加工执行单元，内置主轴、传动齿轮、进给机构与液压控制系统，外部设有操作面板（含转速调节、正反转切换按钮）。
• 主轴：采用特殊合金钢材经精密研磨制成，前端设有 MT5（莫氏 5 号）锥度孔，用于装夹钻头、丝锥等工具，主轴可沿轴线上下移动实现进给运动，传动过程中通过齿轮变速实现 20-2000r/min 的转速调节。
• 进给机构：与主轴传动系统联动，通过调整进给量（0.04-3.2mm/r）控制工具切入工件的深度与速度，适配不同加工精度需求。

4. 液压与润滑系统

• 液压系统：由液压泵、电磁阀、油缸、油箱等组成，为设备提供动力，实现三大核心功能：摇臂与主轴箱的自动夹紧、主轴的液压预选变速、辅助运动的平稳驱动，液压油通过滤芯过滤，确保系统清洁度与使用寿命。
• 润滑系统：采用自动间歇润滑方式，由润滑泵定时向导轨、丝杠、齿轮等运动部件输送润滑油，减少机械磨损，同时在部件表面形成油膜，提升传动效率。

5. 电气与安全防护部件

• 电气系统：包含配电箱、控制面板、电机（主电机、升降电机、液压泵电机）与各类传感器，负责控制设备各部件的运动逻辑，实现 “启动 - 加工 - 停止” 的自动化流程。
• 安全防护：外立柱外侧设有防护罩，防止加工碎屑飞溅；关键运动部位（如摇臂升降、主轴进给）设有限位开关，超程时自动切断电源；电机配备过载保护装置，避免负荷过大损坏设备，全方位保障操作安全。