通过电机驱动液压泵产生高压油，经插装阀集成系统精准控制油液流向；高压油推动主缸活塞带动滑块下行，利用 6300kN 公称压力对工作台模具上的石英石等工件进行压制；压制过程中，PLC 控制系统实时调节压力、速度与行程，完成定程 / 定压成型及保压延时后，液压系统换向，油液推动活塞带动滑块回程，实现一次完整压制循环。

公称力	6300kN
回程力	1200kN
顶出力	1600kN
滑块行程	900mm
滑块距工作台最大距离	1500mm
滑块行程速度	快下 100mm/s，工作 5-12mm/s，回程 80mm/s
顶出行程速度	顶出 80mm/s，退回 100mm/s
工作台有效面积	左右 1600mm，前后 1600mm
电机功率	37kW
液体工作压力	25MPa

1. 核心参数匹配：优先核对公称压力（6300kN） 与工件成型所需压力，确保设备压力满足工艺上限；同时匹配工作台尺寸（1600×1600mm） 、滑块行程（900mm） 及最大开口高度（1500mm） ，保证工件能顺利放取与完成成型。
2. 工艺适配性：明确自身加工需求 —— 若以石英石水槽成型为主，需确认设备 “定程 / 定压成型 + 保压延时” 功能是否契合石英石固化工艺；若兼顾金属拉伸、粉末压制等，需验证设备速度调节范围（快下 100mm/s、工作 5-12mm/s）能否匹配不同材质的加工节奏。
3. 生产规模与效率：小批量试产或多品种切换时，优先考虑设备多套工艺存储、三种操作模式（调整 / 手动 / 半自动） 的灵活性；大批量连续生产则需关注液压系统稳定性（插装阀集成设计）及电机功率（37kW）能否支撑长期高效运行。
4. 安全与适配性：确认设备自带的机电一体化安全装置（如互锁回路、支撑回路）是否符合车间安全标准；同时结合车间空间，核对设备整体尺寸（需参考厂家具体机型参数）、安装条件及承重要求，避免与现有生产布局冲突。

1.石英石水槽成型：该油压机可用于石英石水槽的热压成型，配合模具能够一次成型，同时也适用于模压石英石洗衣池、SMC水槽、BMC水槽等的压制成型。

2. 金属拉伸成型：适用于不锈钢产品的拉伸成型，如油烟机罩壳、不锈钢垃圾桶等，还可用于汽车覆盖件的拉伸成型，能够实现定程、定压两种拉伸成形工艺，以及有垫、无垫、顶出三种工艺。

3. 粉末制品压制成型 ：可用于陶瓷粉末成型，如氧化铝、氧化锆、氮化硅等各种陶瓷粉末的压片、压块成型，也适用于将各种粉状物料压制成正方型、长方型、多边形等多种形状。

4. 锚杆托盘冲压成型：630吨框架式锚杆托盘压力机搭配锚杆托盘模具、自动送料机、码垛机等，可实现矿用锚杆托盘的全自动化生产，一次送料即可压出成品托盘，一个班的时间可压制出三千多块托盘成品。

• 机身：采用三梁四柱式结构，由上横梁、下横梁、立柱、滑块和移动工作台等组成。上横梁和底梁由 Q235-A 优质钢板焊接而成，焊后进行时效处理。立柱采用优质锻钢，经正火处理后精加工，表面硬化处理。滑块为钢板焊接结构，与主缸活塞杆连接，下平面加工有 “T” 型槽。移动工作台采用钢板焊接结构，安装于下横梁上平面，其起落采用浮动导轨实现，驱动采用减速机。
• 液压系统：由油箱、油泵、插装阀、冷却、过滤等组成。主缸采用多缸组合，关键密封选用进口材料密封圈，缸体为整体锻钢，活塞杆采用 45# 锻钢。液压控制采用插装阀集成系统，动作可靠，液压冲击小。
• 电气控制系统：采用 PLC 可编程序控制，配合触摸屏数显，可对压力、速度、行程等相关参数进行设定和显示，实现人机对话，并可存储多套产品模具和加工工艺。
• 行程限位装置：主行程限位采用无触点接近开关控制，此外还有由导向板和行程开关组成的行程限位装置，可调节活动横梁的停止位置。
• 安全支撑装置：配备机械式安全支撑装置，滑块运行到上极限位置时，可将该机构推进机器内，防止滑块意外下行，且该装置与机器的其它动作互锁。