1. 动力转换
   电机驱动液压泵，将液压油从油箱吸入并加压（系统压力达 25-31.5MPa），通过管路和控制阀（如插装阀）将高压油输送至液压缸。
2. 压力传递与成型
   高压油推动液压缸内的活塞，带动四梁四柱结构中的活动横梁（滑块）向下运动；此时置于工作台模具内的陶瓷 / 金属粉末，在滑块与下模的双向或单向压力（公称力 800 吨）作用下，被挤压成预设形状，同时通过保压环节（0-99s 可调）排出粉末间隙空气，保证坯件密度均匀。
3. 回程与复位
   成型完成后，控制阀切换油路，高压油反向推动活塞，带动滑块向上回程复位；随后可通过半自动模式完成脱模、取件，进入下一个循环。

1. 优先匹配制品工艺核心参数
   • 按粉末类型与压制要求选压力：金属、硬质合金等高密度制品（如轴承套）需满额 800 吨公称力；陶瓷等中低密度制品（如绝缘子）可预留 10%-20% 压力余量即可。
   • 按模具与坯件尺寸选空间：滑块行程（1000mm）、开口高度（1600mm）需覆盖模具总高度 + 坯件压制前后厚度差；工作台面（如 1800×1200mm）需适配模具尺寸，预留装夹空间。
2. 根据生产模式选功能配置
   • 小批量 / 多品种生产：选基础手动 + 半自动模式，依赖 PLC 触摸屏快速调整参数（如保压时间、压制速度）。
   • 中批量定型产品：加装 “双向压制” 功能（提升密度均匀性），可选配自动送料 / 取件接口，适配连贯生产。
   • 特殊工艺需求：需温控的粉末（如树脂基）选加热 / 冷却装置；易扬尘场景选防尘罩 + 废料收集槽。
3. 结合精度要求选设备配置
   • 高精度制品（如硬质合金刀具坯）：确认滑块运行精度（0.05mm）是否满足，可额外要求设备出厂前做精度校准。
   • 普通坯件（如陶瓷刹车片）：基础四梁四柱刚性结构 + 导套导向即可，无需额外高精度配置，控制成本。
4. 兼顾后续适配性与维护
   • 预留产能空间：若未来可能生产更大尺寸 / 更高密度制品，优先选工作台面可扩展、压力参数可微调的机型。
   • 考虑维护便利性：选择液压系统集成化（如插装阀设计）、易损件（如密封圈、导套）通用的配置，降低后续维护难度。

• 铁硅铝磁芯粉末成型：800 吨全自动四柱液压机可用于铁硅铝磁芯粉末成型，其具有高压、高频率的特点，能使金属粉末快速、致密地结合在一起，且压制精度高，可用于制造具有复杂形状和精度要求的金属零件。
• 铁粉健身哑铃成型：YW79-800T 粉末成型液压机可用于铁粉健身哑铃的压制成型，能实现热压和冷压，通过主缸压力和模具的配合，可将铁粉、铁屑等压制成所需形状的饼块。
• 耐火砖成型：山东威力可设计生产 800 吨的耐火砖粉末成型液压机，该液压机带有自动布料装置，可配合机械手实现耐火砖生产的全自动化操作，还可实现液压自动、多次分级加压，自动排气，克服产品分层缺陷。
• 石墨粉末成型：800 吨的五梁四柱液压机可用于石墨粉末成型，如石墨坩埚、碳化硅匣钵等，其采用伺服控制系统，加工精度高，带有自动送料装置，自动化程度高。

• 机身：由上横梁、下横梁、立柱和滑块等组成，采用优质钢板焊接而成，经回火处理消除应力。四梁四柱结构提供了稳定的支撑和导向，确保设备在高压下的精度和稳定性。
• 主缸：一般安装在上横梁上，是液压机的主要执行部件，通过液压油的压力推动滑块下行，对粉末进行压制。主缸的缸体和活塞杆通常采用优质合金钢制造，表面经过淬火、镀铬等处理，以提高耐磨性和密封性。
• 顶出缸：通常位于下横梁内部或侧面，用于在压制完成后将成型的工件从模具中顶出。顶出缸的压力和行程根据工件的大小和重量进行设计。
• 控制系统：采用 PLC 可编程控制器，配合各种传感器和按钮，实现对液压机的压力、行程、速度等参数的精确控制，可实现手动、半自动、自动三种操作方式。
• 液压系统：包括液压泵、液压阀、油箱、油管等部件，为液压机提供动力源。主油路采用插装阀，辅助油路采用集成式叠加阀，具有响应速度快、压力损失小、密封性好等优点。
• 自动送料装置：部分 YW79-800T 粉末成型液压机配备自动送料装置，由料斗、输料管、料靴、伺服电机及丝杆等组成，可实现粉末的自动计量和输送，提高生产效率和产品质量。