工作原理

该设备采用冷挤压成型工艺，通过两组对称布置的硬质合金滚丝轮同步旋转，对固定在工作台上的工件施加径向压力，使金属材料产生塑性变形，逐步形成符合标准的直螺纹齿形。滚丝轮由伺服电机驱动，配合高精度减速机实现无级调速（8-180rpm），确保螺纹螺距精度达±0.03mm。加工过程中，液压夹紧系统提供0-8T可调的夹持力，防止工件振动，同时配备自动润滑装置，实时冷却滚丝轮与工件接触面，延长模具寿命并提升表面光洁度（Ra≤0.4μm）。

应用范围

在建筑领域，该设备可高效生产钢筋直螺纹套筒、地脚螺栓等连接件；汽车制造行业支持传动轴、悬挂系统等关键部件的螺纹加工；能源行业适用于风电塔筒法兰、石油管道接头等大型工件的螺纹成型。此外，设备还可满足电动工具、液压气动等行业对小批量、多规格螺纹的定制化加工需求。

技术参数

加工范围：支持φ12-φ80mm棒材/管材，最大加工长度1200mm；主电机功率11kW，液压系统压力5MPa；可加工公制（M12-M80）、英制（1/2"-3"）及非标直螺纹；设备配备7寸触摸屏，支持中英文操作界面，可存储100组加工参数，换型时间≤3分钟。

产品特点

高效自动化生产：集成自动上料、定位、加工、检测与下料功能，单件加工周期仅需10-18秒，较传统车削工艺效率提升250%；

高精度螺纹质量：采用闭环控制系统，实时监测滚压压力与螺纹深度，确保螺距累积误差＜0.08mm，满足ISO 8级精度标准；

模块化设计：滚丝轮、导轨等核心部件支持快速更换，兼容多种螺纹规格与材料类型（如碳钢、不锈钢、合金钢），降低设备停机时间；

智能安全防护：配备光栅安全门、紧急停机按钮及故障自诊断系统，加工区域全封闭设计，符合CE安全规范；

节能环保：液压系统采用变频控制技术，空载功耗降低35%，切削液循环过滤系统减少废液排放，助力绿色制造。