在铝电解生产核心环节，电解槽烟气集气罩的清洁维护始终是制约生产效率与环保指标的关键痛点。嘉峪关电解三作业区技术团队历时三个月攻关，成功研发出第三代集气罩智能清理装置，通过结构创新与工艺优化，使单次清理作业时间从40分钟压缩至15分钟，效率提升62.5%，积灰清除覆盖率实现从50%到100%的质变突破。
该装置采用模块化设计理念，主体结构由航空级镀锌钢管与特种合金卡具构成，通过激光焊接工艺确保整体强度。创新设计的快速对接系统，可在30秒内完成与烟道口的密封连接，较传统方式提速4倍。针对电解车间强腐蚀环境，研发团队在关键部件表面喷涂纳米陶瓷涂层，经实验室模拟测试，耐酸碱腐蚀性能较普通钢材提升8倍，使用寿命延长至3年以上。
"传统清理方式存在三大弊端：人工操作耗时长、死角区域易残留、高空作业风险高。"设备协理工程师罗宗斌手持新型装置演示道，"现在通过可调节伸缩臂与360度旋转喷头组合，既能精准清除集气罩内壁顽固积灰，又能避免对集气罩密封结构的二次损伤。"据现场实测数据显示，该装置配套的高压气源系统输出压力稳定在0.8MPa，配合特制锥形喷嘴，可产生直径0.5mm的密集气流束，对附着在集气罩内壁的氧化铝粉尘清除率达99.2%。
技术革新带来的效益提升显著。以年处理量50万吨的电解铝生产线为例，单线年清理次数从144次降至54次，直接减少停机时间108小时。更关键的是，集气效率的提升使车间无组织排放浓度下降至8mg/m³以下，远优于国家10mg/m³的排放标准。目前该技术已申请3项实用新型专利，并在集团内部6个电解分厂完成推广应用。
