由郑州研究院自主研发的低碳含量TiB2可湿润阴极技术近日取得重大突破，其研发的新型阴极材料在实验室惰性阳极电解测试中展现出显著性能优势。该材料试样在160kA级电解槽模拟试验中，连续72小时稳定运行，实现电流效率92.14%、平均槽电压3.377V的优异指标，较传统阴极材料综合能耗降低18%，标志着我国在铝电解核心材料领域达到国际先进水平。

技术团队通过创新材料设计理念，采用纳米级TiB2颗粒与改性碳基体的复合工艺，突破了传统TiB2-C复合陶瓷阴极存在的润湿性差、界面电阻高等技术瓶颈。实验室检测数据显示，新型阴极材料的接触角从125°降至38°，表面电阻率降低至8.5μΩ·cm，较商用材料提升42%。特别在高温电解环境下，材料抗钠渗透性能提升3倍，热震稳定性（ΔT=500℃）循环次数突破200次，有效解决了阴极材料在极端工况下的快速失效问题。

成本管控方面，研发团队通过原料替代与工艺优化实现显著降本。采用国产高纯度硼酸盐替代进口硼化钛前驱体，使TiB2原料成本下降55%；独创的低温烧结技术将制备温度从2200℃降至1850℃，单吨能耗降低40%。综合测算显示，新型阴极材料制造成本较进口产品降低63%，而使用寿命延长至36个月以上，为铝电解企业技术升级提供了高性价比解决方案。

目前，该技术已完成5kg级中试制备，形成完整的材料成分-工艺-性能数据库。经第三方机构检测认证，新型阴极的各项指标全面超越某国际知名企业同类产品，其中抗折强度达到68MPa，耐铝液腐蚀速率降至0.12mm/a。相关成果已申请发明专利12项，其中PCT国际专利3项，为后续开展万吨级铝电解示范工程奠定了坚实技术基础。