权利要求
S1、拆解废弃光伏板得到仅含硅电池、EVA聚合物和玻璃的层压组件，将层压组件粉碎，经分级筛分得到粒径150μm-300μm的轻质硅粉和粒径<150μm金属富集细粉;
S2、将金属富集细粉浸入柠檬酸-过氧化氢混合浸出液，固液分离得到含[Ag(C6H5O7)]2-、[Cu(C6H5O7)]⁻的浸出液，以及硅粉与微量未浸出残渣;
S3、向S2所得浸出液中加入NaCl，过滤得到AgCl沉淀和滤液，去离子水洗涤AgCl沉淀，电解得到银锭;
S4、将S3所得滤液引入电解槽，电解得到铜;
S5、将S1所得轻质硅粉与S2所得硅粉按比例混合，依次经过磁选、碱洗和酸洗，最后经放电等离子烧结与直流电场凝固提纯，获得高纯硅锭。
2.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S2中，柠檬酸-过氧化氢混合浸出液中柠檬酸浓度为6-10g/L、过氧化氢质量分数为25-35%;浸出过程中的浸出温度65-75℃，金属富集细粉与浸出液的固液比1:8-1:12g/mL，持续搅拌且搅拌速率300-600rpm，反应时间90-150min。
3.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S1中，层压组件粉碎后先经500℃热解2h去除EVA聚合物，再进行筛分。
4.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S3中，先加入NaCl调节Cl⁻浓度达1.5mol/L，再将浸出液pH调节至3，最后过滤得到AgCl沉淀。
5.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S5中，磁选的磁场强度0.5-1.5T;碱洗采用5-10wt%NaOH溶液，温度60-80℃，时间1-2h;酸洗采用硝酸-氢氟酸混合液，其体积比5:1，HF占比≤1%，在室温下酸洗10-30min。
6.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S5中，放电等离子烧结是指将混合后的硅粉与Na2CO3/CaCO3混合剂按质量比10:1混合，在1400℃/氩气氛围下经放电等离子烧结，形成熔融相并促使硅核汇聚下沉;将熔融硅引入真空炉，施加10-50V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度>50℃/cm，抑制杂质分凝，最终获得6N级高纯硅锭。
7.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S4中电解铜后剩余浸出液，在70-80℃，-0.08MPa条件下减压蒸馏回收柠檬酸，回收率≥85%，补充8-10wt%的过氧化氢后重复使用≥8次。
8.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S5中，先将S2所得硅粉与微量未浸出残渣置于真空感应炉，温度1400-1600℃，残余金属杂质熔体下沉形成贫硅渣，硅熔体上浮形成粗硅锭，再将粉碎后粗硅锭与轻质硅粉按照质量比5:1混合。
9.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S2中，柠檬酸浓度8g/L、过氧化氢质量分数30%、浸出温度70℃、固液比1:10(mL/g)、搅拌速率300rpm、反应时间120min。
10.如权利要求1所述的回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，S3中，电解AgCl采用0.5mol/L HCl为电解液，石墨为阳极、钛板为阴极，电流密度15mA/cm2、电解温度50℃，电解时间2h，阴极析出纯度≥99.9%的银锭;
S4中，电解采用不锈钢板为阴极、石墨为阳极，施加2.0V直流电压，电解析出纯度≥98%的铜。
说明书
技术领域
[0001]本发明属于废弃光伏板资源化回收技术领域，特别涉及一种废弃光伏板回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法。
背景技术
[0002]全球光伏产业快速发展推动废弃光伏板(End-of-Life,EoL)产生量激增，预计2030年全球EoL光伏板将达800万吨，2050年突破7800万吨。废弃光伏板的层压组件中含高价值硅(纯度≥99.99%)、银(0.8-1.2wt%)、铜(0.4-0.6wt%)等资源，但传统回收方法存在显著缺陷。
[0003]例如
多数工艺直接处理整块层压，未针对金属富集特性分级，导致化学试剂消耗大、回收效率低;
传统硝酸浸出易产生NO2有毒气体，含氮废液处理成本高(1.5m3/吨原料);
氯化物低共熔溶剂(DES)虽绿色，但制备工艺复杂、成本较高，且循环使用时需补充高价FeCl3;
现有技术多聚焦单一金属(如银)回收，硅与铜的回收率低(硅纯度多<5N级，铜纯度<97%)，造成资源浪费。
[0004]中国发明专利(CN106629738B)公开了一种废旧太阳能板资源回收方法，该专利从晶体硅太阳能板中拆解太阳能电池片、用氢氧化钠溶液去除铝层、用有机酸与双氧水的混合溶液浸取银并将银电解得到银粉、用氢氟酸去除杂质、获取高纯度硅料的步骤，该工艺可以对晶体硅太阳能板中的有价值部分进行资源回收，处理工艺简单，浸取银的有机酸与双氧水混合液可以回收利用，降低了处理原料的成本，同时避免了处理过程中产生废酸液对环境造成二次污染，对周围环境影响小，节能环保，具有良好的经济效益，是一种环境友好的资源回收方法。
[0005]上述专利从晶体硅太阳能板中拆解太阳能电池片、用氢氧化钠溶液去除铝层、用有机酸与双氧水的混合溶液浸取银并将银电解得到银粉、用氢氟酸去除杂质、获取高纯度硅料的步骤，具体是使用的有机酸是甲基磺酸，甲基磺酸为有机强酸，生物降解性较差，废液处理难度更高，并且甲基磺酸的循环复用成本与技术门槛更高，市场价格也较高。
[0006]基于上述原因，我们提出一种废弃光伏板回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法。
发明内容
[0007]本发明的一个目的在于提供一种废弃光伏板回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，包括以下步骤：
一种废弃光伏板回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、拆解废弃光伏板得到仅含硅电池、EVA聚合物和玻璃的层压组件，将层压组件粉碎，经分级筛分得到粒径150μm-300μm的轻质硅粉和粒径<150μm金属富集细粉;
S2、将金属富集细粉浸入柠檬酸-过氧化氢混合浸出液，反应结束后冷却至室温，采用真空过滤分离含[Ag(C6H5O7)]2-、[Cu(C6H5O7)]⁻的浸出液与残渣，残渣主要为硅粉(纯度≥99.5%)与微量未浸出金属(<1wt%);
反应机理为：
过氧化氢氧化金属氧化物：
CuO+H2O2+2H⁺→Cu2⁺+2H2O+O2↑
Ag2O+H2O2→2Ag⁺+H2O+O2↑
柠檬酸与金属离子络合：
Ag++C6H5O73-→[Ag(C6H5O7)]2-
Cu2++C6H5O73-→[Cu(C6H5O7)]-
S3、向S2所得浸出液中加入NaCl，过滤得到AgCl沉淀和滤液，去离子水洗涤AgCl沉淀，电解得到银锭;
S4、将S3所得滤液引入电解槽，电解得到铜;
S5、将S1所得轻质硅粉与S2所得硅粉按比例混合，依次经过磁选、碱洗和酸洗，最后经放电等离子烧结与直流电场凝固提纯，获得高纯硅锭。
[0008]作为优选地，S2中，柠檬酸-过氧化氢混合浸出液中柠檬酸浓度为6-10g/L、过氧化氢质量分数为25-35%;浸出过程中的浸出温度65-75℃，金属富集细粉与浸出液的固液比1:8-1:12 g/mL，持续搅拌且搅拌速率300-600rpm，反应时间90-150min。
[0009]作为优选地，S1中，层压组件粉碎后先经500℃热解2h去除EVA聚合物，再进行筛分。
[0010]作为优选地，S3中，先加入NaCl调节Cl⁻浓度达1.5mol/L，再将浸出液pH调节至3，最后进行AgCl沉淀。
[0011]作为优选地，S5中，磁选的磁场强度0.5-1.5T，优选1T，去除铁、镍等磁性杂质，除铁至≤50ppm;碱洗采用5-10wt%NaOH溶液，优选采用8wt%，温度60-80℃，优选70℃，时间1-2h，溶解表面非晶硅及残留聚合物，使非晶硅残留量<0.1wt%;酸洗采用硝酸-氢氟酸混合液，其体积比5:1，HF占比≤1%，在室温下酸洗10-30min，进一步去除金属氧化物，除金属氧化物至<100ppm。
[0012]作为优选地，S5中，放电等离子烧结是指将混合后的硅粉与Na2CO3/CaCO3混合剂按质量比10:1混合，在1400℃/氩气氛围下经放电等离子烧结，形成熔融相并促使硅核汇聚下沉;将熔融硅引入真空炉，施加10-50V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度>50℃/cm，抑制杂质分凝，最终获得6N级高纯硅锭。
[0013]作为优选地，S4中电解铜后剩余浸出液，在70-80℃，-0.08MPa条件下减压蒸馏回收柠檬酸，回收率≥85%，向回收柠檬酸补充8-10wt%的过氧化氢后可重复使用≥8次，银、铜浸出率较首次浸出率仅下降≤3%，残余液用石灰中和生成氟化钙沉淀(CaF2)，最终使金属氧化物总量<100ppm。
[0014]作为优选地，S5中，先将S2所得硅粉与微量未浸出残渣置于真空感应炉，温度1400-1600℃，残余金属杂质熔体下沉形成贫硅渣，硅熔体上浮形成粗硅锭，再将粉碎后粗硅锭与轻质硅粉按质量比5:1混合。
[0015]作为优选地，S2中，柠檬酸浓度8g/L、过氧化氢质量分数30%、浸出温度70℃、固液比1:10(mL/g)、搅拌速率300rpm、反应时间120min，此时，银浸出率≥89%、铜浸出率≥92%，且对硅粉无溶解作用(硅粉残留率≥99.5%)。
[0016]作为优选地，S3中，电解AgCl采用0.5mol/L HCl为电解液，石墨为阳极、钛板为阴极，电流密度15mA/cm2、电解温度50℃，电解时间2h，阴极析出纯度≥99.9%的银锭。
[0017]作为优选地，S4中，电解采用不锈钢板为阴极、石墨为阳极，施加1.8-2.2V直流电压，[Cu(C6H5O7)]⁻在该电压下优先放电，电解析出纯度≥98%的铜。
[0018]本发明具有以下有益效果：
本发明采用的柠檬酸-过氧化氢体系中，柠檬酸为生物可降解有机酸，过氧化氢仅分解为H2O与O2，无有毒气体排放;同时，柠檬酸可通过减压蒸馏循环使用≥8次，仅需补充少量过氧化氢，最终废液量仅0.4m3/吨原料，且仅为洗涤废水，而传统硝酸酸浸工艺在浸出过程中易产生NO2有毒气体，且形成高浓度含氮废液，需复杂脱硝处理，成本高昂，本发明产生废液较传统硝酸酸浸减少73%，且废液可通过中和沉淀简单处理，大幅降低环保压力。
[0019]本发明针对废弃光伏板粒径<150μm的富金属细粉的特性，通过柠檬酸与金属离子的络合作用、过氧化氢的温和氧化作用，实现银、铜的高效选择性浸出：银浸出率≥89%、铜浸出率≥92%，较传统硝酸酸浸铜浸出率提升5.3个百分点，且对硅粉无溶解作用，硅粉残留率≥99.5%，金属氧化物残留<100ppm。而传统硝酸酸浸因强氧化性，易导致金属过度溶解，如硅粉轻微腐蚀，金属氧化物残留<320ppm，且对银、铜的选择性差。本发明保留高价值硅资源，为后续硅提纯奠定基础。
[0020]传统硝酸酸浸需多次调节pH避免硝酸分解，操作繁琐，且回收产品纯度有限;本发明柠檬酸-过氧化氢体系无需复杂pH控制，银通过AgCl沉淀、电解回收，纯度≥99.9%;铜通过电解析出，纯度≥98%;硅回收环节采用磁选-、、碱洗、酸洗的强化处理与CO2微气泡消解和电场凝固技术，最终获得6N级(99.9999%)高纯硅锭，电阻率>1500Ω・cm，符合光伏级标准，工艺步骤减少30%，操作难度显著降低。
[0021]4.传统硝酸酸浸需大量消耗高浓度硝酸，硝酸市场价约1.5元/kg，且强腐蚀性导致设备年损耗率达15%，甲基磺酸市场价也数倍于柠檬酸;DES体系虽环保，但原料成本高，且需补充高价氧化剂;本发明所用柠檬酸的市场价约0.8元/kg、过氧化氢的市场价约1.2元/kg，成本仅为DES原料的20-30%，且循环使用可降低溶剂成本60%以上;同时，体系无强腐蚀性，设备年损耗率降至5%以下，运维成本减少40%，结合硅、银、铜的高价值回收，整体工艺经济性优势突出。
附图说明
[0022]图1为光伏板拆解、粉碎、热解和筛分的工艺流程图。
[0023]图2为回收高纯硅、银、铜的工艺流程图。
具体实施方式
[0024]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0025]实施例1
本实施例公开一种废弃光伏板回收高纯硅、银、铜的绿色冶金方法，具体包括以下步骤：
步骤一：废弃光伏板预处理与金属富集细粉制备
(1)机械拆解：拆解废弃光伏板的铝框架，移除接线盒与连接导线，得到仅含硅电池、EVA聚合物和玻璃的层压组件;
(2)粉碎与热解：将层压组件用压缩破碎机粉碎为5-10mm条状，再经废料造粒机破碎至粒径<5mm;随后在500℃下热解2h，以去除EVA聚合物，使残留率<0.3wt%，避免其干扰后续浸出;
(3)分级筛分与表征：用标准筛网(4.75mm、2.36mm、1.18mm、300μm、150μm)对破碎料进行干式筛分，以收集小于150μm的金属富集细粉与150-300μm的轻质硅粉。
[0026]通过XRF分析确认金属富集细粉中Ag含量0.85wt%、Cu含量4.9wt%，XRD检测到Ag(2θ=38.1°、44.3°)、Cu(2θ=43.3°、50.4°)特征峰，确保原料金属富集效果。
[0027]步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度8g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入30%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:10(g/mL)加入浸出液，置于70℃恒温水浴，500rpm搅拌120min;
(3)固液分离：反应结束后冷却至室温，采用真空过滤(0.22μm滤膜)分离浸出液与残渣，残渣主要为硅粉与微量未浸出金属;
(4)真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1400℃，铜熔体因密度差下沉形成富铜锭，硅熔体上浮形成粗硅锭，制成粗硅粉。
[0028]步骤三：银回收
(1)AgCl沉淀：向浸出液中缓慢加入NaCl固体，搅拌至Cl⁻浓度达1.5mol/L，调节pH至3，室温静置2h，生成白色AgCl沉淀;过滤收集沉淀，用去离子水洗涤3次，去除残留柠檬酸，XRF检测AgCl纯度≥98.8%;
(2)电解提银：以0.5mol/LHCl为电解液，AgCl按10g/L加入电解液并搅拌溶解，石墨为阳极、钛板为阴极，控制电流密度15mA/cm2、温度50℃，电解2h;阴极反应为Ag⁺+e⁻→Ag，最终得到纯度99.96%的银锭。
[0029]步骤四：铜回收
将过滤AgCl后含[Cu(C6H5O7)]⁻的滤液引入电解槽，不锈钢板为阴极(面积100cm2)、石墨为阳极，施加2.0V直流电压，室温电解1.5h;阴极反应为[Cu(C6H5O7)]⁻+e⁻→Cu+C6H5O73⁻，电解后得到纯度98.6%的电解铜。
[0030]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理：将步骤二所得粗硅粉与步骤一收集的轻质硅粉按质量比5:1混合，依次进行：
磁选除杂：1.0T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质，铁含量降至≤45ppm;
碱洗去非晶硅：10wt%NaOH溶液80℃处理2h，溶解表面非晶硅与残留有机物，非晶硅残留量<0.08wt%;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理30min，金属氧化物总量降至<80ppm;
(2)硅提纯：预处理后的硅粉与Na2CO3/CaCO3(10:1)按质量比10:1混合，1400℃氩气氛围下SPS烧结1h，碳酸盐分解产生CO2微气泡冲击SiO2层，硅核汇聚形成熔融硅;随后在真空炉中施加30V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度60℃/cm，凝固18h，最终得到6N级(99.9999%)高纯硅锭(四探针法检测电阻率>1500Ω・cm，符合光伏级硅标准)。
[0031]步骤六：浸出结束后，将浸出液通过减压蒸馏(70-80℃，-0.08MPa)回收柠檬酸，回收率≥85%;向回收的柠檬酸溶液中补充8-10wt%的过氧化氢(弥补反应消耗)，可重复使用≥8次，第8次循环时银、铜浸出率仍分别保持87.2%、90.5%，较首次仅下降≤3%。
[0032]实施例2
实施例2与实施例1区别在于：
步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度6g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入25%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:8(g/mL)加入浸出液，置于65℃恒温水浴，400rpm搅拌150min;
真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1500℃。
[0033]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理
磁选除杂：0.8T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质;
碱洗去非晶硅：7.5wt%NaOH溶液70℃处理1.5h，溶解表面非晶硅与残留有机物;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理20min;
硅提纯：真空炉中施加20V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度55℃/cm。
[0034]最终得到纯度99.92%的银锭;纯度96.8%的电解铜;纯度99.9998%的高纯硅锭。
[0035]实施例3
实施例3与实施例1区别在于：
步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度10g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入35%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:12(g/mL)加入浸出液，置于75℃恒温水浴，600rpm搅拌90min;
真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1550℃。
[0036]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理
磁选除杂：1.2T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质;
碱洗去非晶硅：10wt%NaOH溶液80℃处理2h，溶解表面非晶硅与残留有机物;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理30min;
硅提纯：真空炉中施加50V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度70℃/cm。
[0037]最终得到纯度99.96%的银锭;纯度98.5%的电解铜;纯度99.9999%的高纯硅锭。
[0038]实施例4
实施例4与实施例1区别在于：
步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度7g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入32%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:9(g/mL)加入浸出液，置于68℃恒温水浴，450rpm搅拌130min;
真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1480℃。
[0039]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理
磁选除杂：0.5T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质;
碱洗去非晶硅：10wt%NaOH溶液60℃处理2h，溶解表面非晶硅与残留有机物;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理30min;
硅提纯：真空炉中施加10V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度50℃/cm。
[0040]最终得到纯度99.9%的银锭;纯度97.5%的电解铜;纯度99.9997%的高纯硅锭。
[0041]实施例5
实施例5与实施例1区别在于：
步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度9g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入28%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:11(g/mL)加入浸出液，置于72℃恒温水浴，550rpm搅拌100min;
真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1600℃。
[0042]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理
磁选除杂：1.5T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质;
碱洗去非晶硅：5wt%NaOH溶液75℃处理1h，溶解表面非晶硅与残留有机物;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理25min;
硅提纯：真空炉中施加40V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度65℃/cm。
[0043]最终得到纯度99.93%的银锭;纯度98%的电解铜;纯度99.9999%的高纯硅锭。
[0044]实施例6
实施例6与实施例1区别在于：
步骤二：柠檬酸-过氧化氢体系绿色浸出
(1)浸出液配制：按浓度8g/L溶解柠檬酸于去离子水中，搅拌均匀后缓慢加入30%过氧化氢，避免局部过热;
(2)浸出反应：将金属富集细粉按固液比1:10(g/mL)加入浸出液，置于70℃恒温水浴，500rpm搅拌120min;
真空熔炼分离：硅粉与残余铜渣置于真空感应炉，控制温度1520℃。
[0045]步骤五：硅回收
(1)残渣预处理
磁选除杂：1T磁场强度下去除铁、镍等磁性杂质;
碱洗去非晶硅：8wt%NaOH溶液65℃处理1.5h，溶解表面非晶硅与残留有机物;
酸洗去氧化物：硝酸-氢氟酸混合液(体积比5:1，HF占比0.8%)室温处理15min;
硅提纯：真空炉中施加25V/cm直流电场，控制固液界面温度梯度58℃/cm。
[0046]最终得到纯度99.91%的银锭;纯度97.9%的电解铜;纯度99.9996%的高纯硅锭。
[0047]表1本发明与传统工艺对比
对比指标传统硝酸浸出工艺本发明(柠檬酸-过氧化氢工艺)提升效果环保性产生NO2有毒气体，废液量1.5m3/吨无有毒气体，柠檬酸可生物降解，废液量0.4m3/吨消除氮污染，废液量减少73%银浸出率93.45%(30%硝酸，120min)89.45%(70℃，120min)较硝酸降低4%，铜浸出率87.45%(30%硝酸，120min)92.74%(70℃，120min)较硝酸提升5.3%，试剂成本(元/吨原料)1200(硝酸+NaOH)650(柠檬酸+过氧化氢)较硝酸降低46%硅最终纯度99.98%(未达光伏级)99.9999%(6N级)达光伏级浸出液循环次数1-2次≥8次较硝酸提升4倍，满足工业化需求
本发明采用柠檬酸与过氧化氢组成的浸出体系，其中，柠檬酸作为生物可降解有机酸，可与Ag⁺、Cu2⁺形成稳定络合物，过氧化氢是温和氧化剂，反应仅生成H2O与O2，具有无有毒气体排放、废液易处理和成本低的优势;同时，针对废弃光伏板中金属富集于<150μm细粉的特性，利用XRF验证该级分银含量是粗级分的5-8倍，通过分级预处理可大幅减少后续浸出试剂用量，进一步提升工艺经济性与环保性。
[0048]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
说明书附图(2)
