权利要求
2.根据权利要求1所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、制浆：将水和锂渣混匀，得到浆料;
S2、分级：将S1步骤的浆料进行分级，分别得到粗粒级和细粒级的浆料;
S3、粗粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的粗粒级浆料进行抛尾，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿;
S4、细粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的细粒级浆料进行抛尾，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿;
S5、粗粒级抛尾精矿重选：将S3步骤所述的粗粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿A、重选中矿A和重选尾矿A;
S6、细粒级抛尾精矿重选：将S4步骤所述的细粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿B、重选中矿B和重选尾矿B;
S7、精矿合并：将S5步骤所述的重选精矿A和S6步骤所述的重选精矿B合并，得到钽铌锡混合精矿。
3.根据权利要求2所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：S1步骤中，所述浆料的质量浓度为10%～60%;优选所述浆料的质量浓度为20%～40%;
S2步骤中，分级采用的设备包括水力旋流器、高频振动细筛、螺旋分级机的一种或几种组合;分级的粒度为74μm～150μm;
S3步骤中，抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合;抛尾的尾矿抛除率为20%～98%;优选抛尾的尾矿抛除率为50%～90%;
S4步骤中，抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合;抛尾的尾矿抛除率为20%～98%;优选抛尾的尾矿抛除率为50%～90%;
S5步骤和S6步骤中，重选采用的设备分别包括复合床面摇床、细砂摇床、矿泥摇床、悬振圆锥选矿机、离心机中的一种或几种组合。
4.根据权利要求2所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：还包括以下步骤中的至少一个：
S8、重选中矿A处理：将S5步骤所述的重选中矿A进行浓缩、磨矿，磨细后返回至S4步骤进行抛尾;
S9、重选中矿B处理：将S6步骤所述的重选中矿B，返回至S4步骤进行抛尾。
5.根据权利要求4所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：
S8步骤中，浓缩采用的设备包括旋流器、浓缩机、浓密机的一种或几种组合;磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合;磨矿细度为74μm以下的含量为50%～100%，优选74μm以下的含量为80%～95%。
6.根据权利要求1或2所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：还包括将得到的钽铌锡混合精矿进行磨矿、磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。
7.根据权利要求6所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S10、磨矿：将钽铌锡混合精矿进行磨矿，得到细粒级钽铌锡混合精矿;
S11、磁选：将S10步骤所述的细粒级钽铌锡混合精矿进行强磁磁选，分别得到磁性料和非磁性料，过滤后分别得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进入到回水池进行循环利用;
S12、尾矿处理：将粗粒级抛尾尾矿、细粒级抛尾尾矿、重选尾矿A和重选尾矿B合并进行过滤，滤渣作为总尾矿，滤液进入到回水池循环利用。
8.根据权利要求7所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：
S10步骤中，磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合;磨矿的细度为38μm以下含量为30～95%，优选磨矿的细度38μm以下含量为70%～90%;
S11步骤中，强磁磁选采用的设备包括高梯度磁选机、筒式磁选机、带式磁选机的一种或几种组合;强磁磁选的磁场强度为0.3T～1.5T，优选强磁磁选的磁场强度为0.8T～1.2T;
S11步骤和S12步骤中，过滤采用的设备分别包括陶瓷过滤机、盘式过滤机、板框压滤机中的一种或几种组合。
9.根据权利要求7所述的锂渣综合回收钽铌锡的方法，其特征在于：S11步骤和S12步骤中，回水的循环利用率为100%。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及锂渣的综合回收方法，具体涉及从锂渣中回收钽铌锡稀有金属元素的方法，属于锂渣回收技术领域。
背景技术
[0002]锂辉石是一种重要的锂矿物，主要成分是锂铝硅酸盐，通常伴生有钽、铌、锡等有价金属。随着锂离子电池的广泛应用，锂的需求量大幅增加，锂辉石的提锂技术也得到了快速发展。锂辉石提锂，每生产1吨碳酸锂，产出8～10吨锂渣，以当前锂盐产能计算，国内每年产生超过500万吨锂辉石冶炼渣，而锂渣中(Ta+Nb)2O5含量为100～180ppm，Sn含量100～200ppm，尽管锂渣中钽铌锡元素含量较低，如果能经济、高效回收其中的稀有金属钽铌锡，仍具有较高的经济价值。
[0003]某锂渣中主要化学成分分析数据如表1所示。
[0004]表1锂渣中主要化学成分分析数据
[0005]
组分SO3Fe2O3Al2O3SiO2Li2OK2ONa2OCaO含量(%)6.820.9020.2252.080.320.500.285.25组分MgOTa2O5Nb2O5SnB2O3P2O5TiO2烧失量含量(%)0.220.0080.0060.020.240.230.099.69
[0006]根据锂渣工艺矿物学研究表明，锂渣中钽铌锡含量低，钽铌锡在各粒级矿物中分布分散，约30%钽铌锡矿物分布在20μm以下粒级矿物中，且锂渣中钽铌锡矿物大部分被玻璃相包裹或与玻璃相连生，这是锂渣与原生钽铌锡矿的主要区别之一，钽铌锡矿物在锂渣中的复杂嵌布特性，是导致锂渣回收钽铌锡金属难度大的主要原因。
[0007]对于锂渣中的有价金属回收，现有的技术主要采用湿法浸出和火法熔炼等方法。湿法浸出是将锂渣与酸或碱等浸出剂接触，使有价金属溶解在溶液中，然后通过萃取、沉淀等工艺回收有价金属。火法熔炼是将锂渣在高温下熔融，然后通过电解或其他方式回收有价金属。现有技术问题：现有的锂渣回收有价金属技术，仍存在一些问题。首先，现有的湿法浸出和火法熔炼等方法通常需要大量的化学试剂和能源，成本较高，难以实现大规模工业应用。其次，这些方法在回收有价金属的过程中，可能会产生大量的废水和废气，对环境造成污染。最后，由于锂渣中低含量有价金属的含量较低，常规的选矿方法也很难实现高效回收，往往导致有价金属的回收率低，资源浪费严重。因此，如何低成本、环保地回收锂渣中的低含量有价金属，是当前该领域亟待解决的问题。
[0008]专利CN113976309A、CN117065916A、CN117165787A、CN116532235A均涉及锂渣中稀有金属钽铌的回收利用，且主要采用磁选+重选工艺进行回收。专利CN114226413A公布了一种锂渣采用浮选+重选回收钽铌的方法。采用以上专利中的工艺钽铌回收率低，微细粒级的钽铌难以回收，也没有分离回收锡，导致锡资源的浪费，也难以得到高品质钽铌精矿，同时由于原料中稀有金属钽铌锡含量极低，原料直接采用磁选或浮选预先富集钽铌的方法，处理量大，分选成本较高，经济性较差。
发明内容
[0009]针对以上缺陷，本发明解决的技术问题是提供一种回收率高的锂渣综合回收钽铌锡的方法。
[0010]本发明锂渣综合回收钽铌锡的方法，先将锂渣制浆后进行分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，再分别对粗粒级浆料和细粒级浆料进行抛尾和重选，得到钽铌锡混合精矿。
[0011]在本发明的一个实施方式中，本发明锂渣综合回收钽铌锡的方法，具体包括以下步骤：
[0012]S1、制浆：将水和锂渣混匀，得到浆料;
[0013]S2、分级：将S1步骤的浆料进行分级，分别得到粗粒级和细粒级的浆料;
[0014]S3、粗粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的粗粒级浆料进行抛尾，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿;
[0015]S4、细粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的细粒级浆料进行抛尾，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿;
[0016]S5、粗粒级抛尾精矿重选：将S3步骤所述的粗粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿A、重选中矿A和重选尾矿A;
[0017]S6、细粒级抛尾精矿重选：将S4步骤所述的细粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿B、重选中矿B和重选尾矿B;
[0018]S7、精矿合并：将S5步骤所述的重选精矿A和S6步骤所述的重选精矿B合并，得到钽铌锡混合精矿。
[0019]在本发明的一个实施方式中，S1步骤中，所述浆料的质量浓度为10%～60%。在一些具体的实施例中，S1步骤中，所述浆料的质量浓度为20%～40%。
[0020]在本发明的一些实施方式中，S2步骤中，分级采用的设备包括水力旋流器、高频振动细筛、螺旋分级机的一种或几种组合;分级的粒度为74μm～150μm。
[0021]在本发明的一些实施方式中，S3步骤中，抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合。在本发明的一些实施方式中，S3步骤的抛尾的尾矿抛除率为20%～98%。在一些具体的实施例中，S3步骤的抛尾的尾矿抛除率为50%～90%。
[0022]在本发明的一些实施方式中，S4步骤中，抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合。在本发明的一些实施方式中，S4步骤的抛尾的尾矿抛除率为20%～98%。在一些具体的实施例中，S4步骤的抛尾的尾矿抛除率为50%～90%。S5步骤和S6步骤中，重选采用的设备分别包括复合床面摇床、细砂摇床、矿泥摇床、悬振圆锥选矿机、离心机中的一种或几种组合。
[0023]在本发明的一些实施方式中，S5步骤和S6步骤中，重选采用的设备分别包括复合床面摇床、细砂摇床、矿泥摇床、悬振圆锥选矿机、离心机中的一种或几种组合。
[0024]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，还包括以下步骤中的至少一个：
[0025]S8、重选中矿A处理：将S5步骤所述的重选中矿A进行浓缩、磨矿，磨细后返回至S4步骤进行抛尾;
[0026]S9、重选中矿B处理：将S6步骤所述的重选中矿B，返回至S4步骤进行抛尾。
[0027]在本发明的一个实施方式中，S8步骤中，浓缩采用的设备包括旋流器、浓缩机、浓密机的一种或几种组合;磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合;磨矿细度为74μm以下的含量为50%～100%。在一个优选的实施方式中，磨矿细度为74μm以下的含量为80%～95%。
[0028]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，还包括将得到的钽铌锡混合精矿进行磨矿、磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。
[0029]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，具体包括以下步骤：
[0030]S10、磨矿：将S7步骤所述的钽铌锡混合精矿进行磨矿，得到细粒级钽铌锡混合精矿;
[0031]S11、磁选：将S10步骤所述的细粒级钽铌锡混合精矿进行强磁磁选，分别得到磁性料和非磁性料，过滤后分别得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进入到回水池进行循环利用;
[0032]S12、尾矿处理：将粗粒级抛尾尾矿、细粒级抛尾尾矿、重选尾矿A和重选尾矿B合并进行过滤，滤渣作为总尾矿，滤液进入到回水池循环利用。
[0033]在一个具体实施方式中，S10步骤中，磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合。在本发明的一个实施方式中，磨矿的细度为38μm以下含量为30～95%。在一个优选的实施方式中，磨矿的细度38μm以下含量为70%～90%。
[0034]在一个具体实施方式中，S11步骤中，强磁磁选采用的设备包括高梯度磁选机、筒式磁选机、带式磁选机的一种或几种组合。在本发明的一个实施方式中，强磁磁选的磁场强度为0.3T～1.5T。在一个优选的实施方式中，强磁磁选的磁场强度为0.8T～1.2T。
[0035]在一个具体实施方式中，S11步骤和S12步骤中，过滤采用的设备分别包括陶瓷过滤机、盘式过滤机、板框压滤机中的一种或几种组合。
[0036]在本发明的一个实施方式中，S11步骤和S12步骤的回水的循环利用率均为100%。
[0037]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0038]本发明方法，首先对锂渣进行制浆、分级和抛尾，再经过重选、磨矿、磁选步骤得到钽铌锡精矿，将锂渣进行预先分级后抛尾，针对不同粒级选择不同的抛尾设备，不仅能大幅度减少钽铌锡深度富集时的入选给矿量，从而降低选矿成本，提高分选效率，还能减少微细粒级钽铌锡矿物在尾矿中的损失，提高钽铌锡的回收率。对分级抛尾后的精矿根据粒度不同采用不同床面差异化摇床重选，可以大幅度提高钽铌锡精矿品位和回收率，降低摇床重选尾矿中细粒级钽铌锡矿物的损失率。
[0039]本发明方法，能够有效分离钽铌锡，使得钽铌精矿中Sn含量<5%，锡精矿中Ta2O5<3%，钽铌含量(以氧化物计)<5%;本发明方法可得到较高品质钽铌精矿和锡精矿，回收率高，钽铌精矿Ta2O5品位≥20%，钽回收率≥60%;Nb2O5品位≥14%，铌回收率≥55%;锡精矿Sn品位≥55%，锡回收率≥60%。
附图说明
[0040]图1为本发明实施例中锂渣综合回收钽铌锡的方法的工艺流程图。
具体实施方式
[0041]本发明锂渣综合回收钽铌锡的方法，先将锂渣制浆后进行分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，再分别对粗粒级浆料和细粒级浆料进行抛尾和重选，得到钽铌锡混合精矿。
[0042]本发明方法，采用预先分级后进行抛尾，针对粗细不同粒级物料可以采用不同的抛尾设备进行高效抛尾，首先可以大幅度降低后续重选工序的处理量，提高钽铌锡的分选效率，其次根据矿物粒级的不同采用相适应的抛尾设备，可以明显降低尾矿钽铌锡金属的损失率，抛尾尾矿中钽铌、锡金属的损失率均小于15%;若不预先对锂渣进行预先分级抛尾处理，会导致细粒级钽铌锡矿物在抛尾阶段的损失率大，钽铌锡整体回收率偏低5～10%，主要原因是由于钽铌锡矿物含量低，在锂渣各粒级中分布分散，抛尾过程中细粒级钽铌锡矿物容易与粗粒级脉石矿物一起抛掉。
[0043]此外，对分级抛尾后的精矿可以根据粒度不同采用不同床面差异化摇床重选，可以大幅度提高钽铌锡精矿品位和回收率，降低摇床重选尾矿中细粒级钽铌锡矿物的损失率。若不进行粗、细粒级差异化摇床重选，细粒级钽铌锡矿物与粗粒级脉石矿物因无法形成分带而进入到摇床尾矿中损失。
[0044]在本发明的一些实施方式中，本发明锂渣综合回收钽铌锡的方法，具体包括以下步骤：
[0045]S1、制浆：将水和锂渣混匀，得到浆料;
[0046]S2、分级：将S1步骤的浆料进行分级，分别得到粗粒级和细粒级的浆料;
[0047]S3、粗粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的粗粒级浆料进行抛尾，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿;
[0048]S4、细粒级浆料抛尾：将S2步骤所述的细粒级浆料进行抛尾，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿;
[0049]S5、粗粒级抛尾精矿重选：将S3步骤所述的粗粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿A、重选中矿A和重选尾矿A;
[0050]S6、细粒级抛尾精矿重选：将S4步骤所述的细粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿B、重选中矿B和重选尾矿B;
[0051]S7、精矿合并：将S5步骤所述的重选精矿A和S6步骤所述的重选精矿B合并，得到钽铌锡混合精矿。
[0052]S1步骤为制浆，将水和锂渣混匀，得到浆料。可以采用清水或回水和锂渣进行混合，搅拌制浆。在本发明的一个实施方式中，所述浆料的质量浓度为10%～60%。在一些具体的实施例中，所述浆料的质量浓度为20%～40%。
[0053]S2步骤为分级：将S1步骤的浆料进行分级，分别得到粗粒级和细粒级的浆料。在该步骤中，分级可以采用水力旋流器、高频振动细筛、螺旋分级机的一种或几种组合。
[0054]在本发明的一些实施方式中，分级的粒度为74μm～150μm。也就是说，分级可以采用74μm～150μm中的任一值作为分级的标准，比如，分级的粒度为74μm，即粒度大于等于74μm的颗粒为粗粒级，小于74μm的颗粒为细粒级;又如，分级的粒度为150μm，即粒度大于等于150μm的颗粒为粗粒级，小于150μm的颗粒为细粒级;再如，分级的粒度为100μm，即粒度大于等于100μm的颗粒为粗粒级，小于100μm的颗粒为细粒级，以此类推，分级的粒度可以为75μm、80μm、85μm、90μm、95μm、100μm、105μm、110μm、115μm、120μm、125μm、130μm、135μm、140μm、145μm、150μm等等。
[0055]S3步骤为粗粒级浆料抛尾，将S2步骤所述的粗粒级浆料进行抛尾，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿。
[0056]在本发明的一些实施方式中，S3步骤的抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合。在本发明的一些实施方式中，S3步骤的抛尾的尾矿抛除率为20%～98%。在一些具体的实施例中，S3步骤的抛尾的尾矿抛除率为50%～90%。
[0057]S4步骤为细粒级浆料抛尾，将S2步骤所述的细粒级浆料进行抛尾，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿。
[0058]S4步骤的抛尾，采用的设备以及具体的尾矿抛除率可以与S3步骤的相同也可以不同。在本发明的一些实施方式中，S4步骤的抛尾采用的设备包括螺旋溜槽、毛毯机、铺布溜槽、跳汰机的一种或几种组合。在本发明的一些实施方式中，S4步骤的抛尾的尾矿抛除率为20%～98%。在一些具体的实施例中，S4步骤的抛尾的尾矿抛除率为50%～90%。
[0059]S5步骤为粗粒级抛尾精矿重选，将S3步骤所述的粗粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿A、重选中矿A和重选尾矿A。在本发明的一些实施方式中，S5步骤重选采用的设备分别包括复合床面摇床、细砂摇床、矿泥摇床、悬振圆锥选矿机、离心机中的一种或几种组合。
[0060]S6步骤为细粒级抛尾精矿重选，将S4步骤所述的细粒级抛尾精矿进行钽铌锡重选，得到重选精矿B、重选中矿B和重选尾矿B。在本发明的一些实施方式中，S6步骤重选采用的设备分别包括复合床面摇床、细砂摇床、矿泥摇床、悬振圆锥选矿机、离心机中的一种或几种组合。
[0061]S7步骤为精矿合并，将S5步骤所述的重选精矿A和S6步骤所述的重选精矿B合并，得到钽铌锡混合精矿。
[0062]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，还包括以下步骤中的至少一个：
[0063]S8、重选中矿A处理：将S5步骤所述的重选中矿A进行浓缩、磨矿，磨细后返回至S4步骤进行抛尾;
[0064]S9、重选中矿B处理：将S6步骤所述的重选中矿B，返回至S4步骤进行抛尾。
[0065]对重选中矿A或重选中矿B进行处理，可以回收部分资源。其中，S8步骤为重选中矿A的处理，S9步骤为重选中矿B处理。在本发明的一个实施方式中，S8步骤中，浓缩采用的设备包括旋流器、浓缩机、浓密机的一种或几种组合;磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合;磨矿细度为74μm以下的矿物含量为50%～100%，在一个优选的实施方式中，磨矿细度为74μm以下的矿物含量为80%～95%。
[0066]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，还包括将得到的钽铌锡混合精矿进行磨矿、磁选，得到钽铌精矿和锡精矿。
[0067]在本发明的一个实施方式中，所述锂渣综合回收钽铌锡的方法，具体包括以下步骤：
[0068]S10、磨矿：将S7步骤所述的钽铌锡混合精矿进行磨矿，得到细粒级钽铌锡混合精矿;
[0069]S11、磁选：将S10步骤所述的细粒级钽铌锡混合精矿进行强磁磁选，分别得到磁性料和非磁性料，过滤后分别得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进入到回水池进行循环利用;
[0070]S12、尾矿处理：将粗粒级抛尾尾矿、细粒级抛尾尾矿、重选尾矿A和重选尾矿B合并进行过滤，滤渣作为总尾矿，滤液进入到回水池循环利用。
[0071]通过S10步骤-S12步骤，可以从钽铌锡混合精矿中，分别回收钽铌精矿和锡精矿。由于锂渣与原生矿的区别较大，锂渣中钽铌锡矿物大部分被玻璃相物质包裹或连生，直接磁选分离后精矿中钽铌锡互含高，由于钽铌精矿中的锡和锡精矿中的钽铌往往无法单独计价，导致资源的损失，本发明提出细磨-强磁的工艺能够有效分离钽铌锡得到较高品质钽铌精矿和锡精矿，钽铌精矿中Sn含量<5%，锡精矿中Ta2O5<3%。
[0072]S10步骤为磨矿，将S7步骤所述的钽铌锡混合精矿进行磨矿，得到细粒级钽铌锡混合精矿。本领域常用的磨矿均适用于本发明。在一个具体实施方式中，磨矿包括球磨磨矿、立磨磨矿、塔磨磨矿的一种或几种组合。在本发明的一个实施方式中，磨矿的细度为38μm以下含量为30～95%。在一个优选的实施方式中，磨矿的细度38μm以下含量为70%～90%。
[0073]S11步骤为磁选，将S10步骤所述的细粒级钽铌锡混合精矿进行强磁磁选，分别得到磁性料和非磁性料，过滤后分别得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进入到回水池进行循环利用。
[0074]在本发明的一个实施方式中，强磁磁选采用的设备包括高梯度磁选机、筒式磁选机、带式磁选机的一种或几种组合。
[0075]在本发明的一个实施方式中，强磁磁选的磁场强度为0.3T～1.5T。在一个优选的实施方式中，强磁磁选的磁场强度为0.8T～1.2T。
[0076]S11步骤的过滤也可以采用本领域常规过滤方法，在一些具体实施方式中，过滤采用的设备分别包括陶瓷过滤机、盘式过滤机、板框压滤机中的一种或几种组合。
[0077]S12步骤为尾矿处理，将粗粒级抛尾尾矿、细粒级抛尾尾矿、重选尾矿A和重选尾矿B合并进行过滤，滤渣作为总尾矿，滤液进入到回水池循环利用。该步骤的过滤可以与S11步骤相同也可以不同，在一些具体实施方式中，过滤采用的设备分别包括陶瓷过滤机、盘式过滤机、板框压滤机中的一种或几种组合。
[0078]在本发明的一个实施方式中，S11步骤和S12步骤的回水的循环利用率均为100%。
[0079]下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。实施例中所用的锂渣如表1所示。
[0080]实施例1
[0081]如图1所示，锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0082](1)将锂渣加入清水进行搅拌制浆，配成质量浓度为20%浆料，然后进入水力旋流器进行预先分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，分级粒度为74μm;
[0083](2)粗粒级浆料采用铺布溜槽进行抛尾作业，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为80%;
[0084](3)细粒级浆料采用毛毯机进行抛尾作业，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为80%;
[0085](4)粗粒级抛尾精矿采用矿砂摇床重选，得到粗粒级钽铌锡混合精矿、摇床粗粒级中矿和摇床粗粒级尾矿，摇床粗粒级中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为80%，再返回至毛毯机抛尾作业;
[0086](5)细粒级抛尾精矿采用矿泥型摇床重选，得到细粒级钽铌锡混合精矿，细粒级重选中矿以及细粒级尾矿;细粒级中矿返回至毛毯机抛尾作业;
[0087](6)将粗粒级钽铌锡混合精矿和细粒级钽铌锡混合精矿合并，采用球磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为70%;
[0088](7)将磨细后的钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为0.8T，分别得到磁性物料和非磁性物料，并进行过滤后得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进行回水池回用;
[0089](8)将所有的尾矿进行合并过滤得到总尾矿，滤液进入回水池回用。
[0090]实施例2
[0091]如图1所示，锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0092](1)将锂渣加入回水进行搅拌制浆，配成质量浓度为25%浆料，然后进入螺旋分级机进行预先分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，分级粒度为100μm;
[0093](2)粗粒级浆料采用瀑布溜槽进行抛尾作业，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为70%;
[0094](3)细粒级浆料采用毛毯机进行抛尾作业，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为85%;
[0095](4)粗粒级抛尾精矿采用复合床面摇床重选，得到粗粒级钽铌锡混合精矿、摇床粗粒级中矿和摇床粗粒级尾矿，摇床粗粒级中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为85%，再返回至毛毯机抛尾作业;
[0096](5)细粒级抛尾精矿采用矿泥型摇床重选，得到细粒级钽铌锡混合精矿，细粒级重选中矿以及细粒级尾矿;细粒级中矿返回至毛毯机抛尾作业;
[0097](6)将粗粒级钽铌锡混合精矿和细粒级钽铌锡混合精矿合并，采用立磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为75%;
[0098](7)将磨细后的钽铌锡混合精矿，采用滚筒式强磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到磁性物料和非磁性物料，并进行过滤后得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进行回水池回用;
[0099](8)将所有的尾矿进行合并过滤得到总尾矿，滤液进入回水池回用。
[0100]实施例3
[0101]如图1所示，锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0102](1)将锂渣加入回水进行搅拌制浆，配成质量浓度为30%浆料，然后进入高频振动筛进行预先分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，分级粒度为150μm;
[0103](2)粗粒级浆料采用螺旋溜槽进行抛尾作业，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为50%;
[0104](3)细粒级浆料采用毛毯机进行抛尾作业，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为90%;
[0105](4)粗粒级抛尾精矿采用矿砂摇床重选，得到粗粒级钽铌锡混合精矿、摇床粗粒级中矿和摇床粗粒级尾矿，摇床粗粒级中矿采用球磨机磨矿至74μm以下含量为90%，再返回至毛毯机抛尾作业;
[0106](5)细粒级抛尾精矿采用矿泥型摇床重选，得到细粒级钽铌锡混合精矿，细粒级重选中矿以及细粒级尾矿;细粒级中矿返回至毛毯机抛尾作业;
[0107](6)将粗粒级钽铌锡混合精矿和细粒级钽铌锡混合精矿合并，采用立磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为80%;
[0108](7)将磨细后的钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.2T，分别得到磁性物料和非磁性物料，并进行过滤后得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进行回水池回用;
[0109](8)将所有的尾矿进行合并过滤得到总尾矿，滤液进入回水池回用。
[0110]实施例4
[0111]如图1所示，锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0112](1)将锂渣加入回水进行搅拌制浆，配成质量浓度为35%浆料，然后进入水力旋流器进行预先分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，分级粒度为74μm;
[0113](2)粗粒级浆料采用螺旋溜槽进行抛尾作业，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为80%;
[0114](3)细粒级浆料采用毛毯机进行抛尾作业，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为90%;
[0115](4)粗粒级抛尾精矿采用矿砂摇床重选，得到粗粒级钽铌锡混合精矿、摇床粗粒级中矿和摇床粗粒级尾矿，摇床粗粒级中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为95%，再返回至毛毯机抛尾作业;
[0116](5)细粒级抛尾精矿采用复合床面摇床重选，得到细粒级钽铌锡混合精矿，细粒级重选中矿以及细粒级尾矿;细粒级中矿返回至毛毯机抛尾作业;
[0117](6)将粗粒级钽铌锡混合精矿和细粒级钽铌锡混合精矿合并，采用塔磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为85%;
[0118](7)将磨细后的钽铌锡混合精矿，采用带式强磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到磁性物料和非磁性物料，并进行过滤后得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进行回水池回用;
[0119](8)将所有的尾矿进行合并过滤得到总尾矿，滤液进入回水池回用。
[0120]实施例5
[0121]如图1所示，锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0122](1)将锂渣加入回水进行搅拌制浆，配成质量浓度为40%浆料，然后进入水力旋流器进行预先分级，得到粗粒级浆料和细粒级浆料，分级粒度为74μm;
[0123](2)粗粒级浆料采用螺旋溜槽进行抛尾作业，得到粗粒级抛尾精矿和粗粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为80%;
[0124](3)细粒级浆料采用毛毯机进行抛尾作业，得到细粒级抛尾精矿和细粒级抛尾尾矿，作业尾矿抛除率为90%;
[0125](4)粗粒级抛尾精矿采用矿砂摇床重选，得到粗粒级钽铌锡混合精矿、摇床粗粒级中矿和摇床粗粒级尾矿，摇床粗粒级中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为90%，再返回至毛毯机抛尾作业;
[0126](5)细粒级抛尾精矿采用矿泥型摇床重选，得到细粒级钽铌锡混合精矿，细粒级重选中矿以及细粒级尾矿;细粒级中矿返回至毛毯机抛尾作业;
[0127](6)将粗粒级钽铌锡混合精矿和细粒级钽铌锡混合精矿合并，采用球磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为90%;
[0128](7)将磨细后的钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.2T，分别得到磁性物料和非磁性物料，并进行过滤后得到钽铌精矿和锡精矿，滤液进行回水池回用;
[0129](8)将所有的尾矿进行合并过滤得到总尾矿，滤液进入回水池回用。
[0130]对比例1
[0131]锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0132](1)将锂渣加入清水进行搅拌制浆，配成质量浓度为30%浆料;
[0133](2)浆料采用高梯度强磁选进行抛尾，磁场强度为1.5T，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选尾矿的产率为80%;
[0134](3)磁选精矿采用复合床面摇床进行重选，得到钽铌锡混合精矿、中矿和尾矿，中矿返回至磁选抛尾作业;
[0135](4)将钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到钽铌精矿和锡精矿。
[0136]对比例2
[0137]锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0138](1)将锂渣加入清水进行搅拌制浆，配成质量浓度为30%浆料;
[0140](3)钽铌粗精矿采用复合床面摇床进行重选，得到钽铌锡精矿、中矿和尾矿，中矿返回至浮选作业;
[0141](4)将钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到钽铌精矿和锡精矿。
[0142]对比例3
[0143]锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0144](1)将锂渣加入清水进行搅拌制浆，配成质量浓度为30%浆料;
[0145](2)将浆料采用螺旋溜槽进行抛尾作业，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，抛尾率为80%;
[0146](3)抛尾精矿采用复合型床面摇床进行重选，得到钽铌锡混合精矿、摇床中矿和摇床尾矿，摇床中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为80%，再返回至螺旋溜槽抛尾作业;
[0147](4)将钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到钽铌精矿和锡精矿。
[0148]对比例4
[0149]锂渣综合回收钽铌锡的方法，包括如下实施步骤：
[0150](1)将锂渣加入清水进行搅拌制浆，配成质量浓度为30%浆料;
[0151](2)将浆料采用螺旋溜槽进行抛尾作业，得到抛尾精矿和抛尾尾矿，抛尾率为80%;
[0152](3)抛尾精矿采用复合型床面摇床进行重选，得到钽铌锡混合精矿、摇床中矿和摇床尾矿，摇床中矿采用球磨机进行磨矿至74μm以下含量为80%，再返回至螺旋溜槽抛尾作业;
[0153](4)将钽铌锡混合精矿，采用立磨机进行磨矿，磨矿细度为38μm以下含量为90%;
[0154](5)将细磨后的钽铌锡混合精矿，采用高梯度磁选机进行强磁选，磁场强度为1.0T，分别得到钽铌精矿和锡精矿。
[0155]测定实施例和对比例得到的钽铌精矿和锡精矿的组分含量以及钽铌锡的回收率，其结果见表2。
[0156]表2实施例和对比例钽铌锡指标
[0157]
[0158]通过实施例1～5与对比例1的对比可知，采重选抛尾比磁选抛尾可以得到更高的锡回收率，磁选抛尾，由于锂渣中的部分锡石无磁性，导致抛尾过程中的锡损失较大。磁选抛尾工艺钽铌回收率也较低一些。
[0159]通过实施例1～5与对比例2的对比可知，采用浮选工艺进行优化富集，钽铌锡的回收率均远远低于实施例，主要原因是锂渣是锂辉石经过高温焙烧和酸浸提锂后的产物，在提锂后导致钽铌锡矿物表面物理化学性质发生改变，浮选回收率较低。
[0160]通过实施例1～5与对比例3，钽铌锡精矿采用细磨、磁选工艺分离锡，可以降低钽铌精矿、锡精矿中钽铌和锡的互含，得到Sn<5%的钽铌精矿，Ta2O5<3%的锡精矿。
[0161]通过实施例1～5与对比例4的对比可知，采用预先分级再重选抛尾的工艺，相比较于对比例4中的不分级直接抛尾工艺，钽铌锡混合精矿的回收率可以提高5～10%。
说明书附图(1)
