权利要求
1.一种真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，包括：
主体(1)，其形成为中空结构，其底部形成有进气口，进气口密封连接真空感应熔炼炉腔体泄压口(8)，其侧壁形成有出气口;
导向杆(2)，其形成为穿设于主体顶壁通孔中的中空管，其上部插入导向部(3)中，其能在主体顶壁通孔中和导向部(3)中上下移动，其底部端面固定连接在承载密封台(4)顶部的几何中心，其还用于输送或抽离配重液;
导向部(3)，其竖直盖装固定在主体顶壁通孔上;
承载密封台(4)，其密封盖装在主体进气口顶壁(7.1)上;
自动配重装置(5)，其形成在承载密封台(4)上方，其能根据外部指令改变自身重量为承载密封台(4)提供密封主体进气口所需的重力，包括：
配重液腔体(12)，其顶壁形成有气口，其用于容置配重液;
配重液管(14)，其形成为柔性管路连接在导向杆(2)顶端，其通过导向杆(2)连通配重液腔体(12);
泵(15)，其布置在真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置旁侧的支撑结构上，其连接配重液管(14)，其根据外部指令向配重液腔体(12)输送或抽离配重液。
2.如权利要求1所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
弹性缓冲密封件(6)，其形成在承载密封台(4)和主体进气口顶壁(7.1)之间。
3.如权利要求2所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
第一容置凹槽(10)，其围绕主体进气口形成在主体进气口顶壁(7.1)，其底壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件(6)过盈布置在第一容置凹槽(10)中，且至少部分弹性缓冲密封件(6)露出第一容置凹槽(10)，其截面底部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，其顶面形成为平面;
弹性缓冲密封件(6)顶部与承载密封台底壁(4.1)形成面接触。
4.如权利要求2所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
第一容置凹槽(10)，其形成在承载密封台底壁(4.1)，其位置对应围绕主体进气口，其顶壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件(6)过盈布置在第一容置凹槽(10)中，且至少部分弹性缓冲密封件(6)露出第一容置凹槽(10)，其截面顶部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，其底面形成为平面;
弹性缓冲密封件(6)底面与主体进气口顶壁(7.1)形成面接触。
5.如权利要求3或4所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
第二容置凹槽(11)，其与第一容置凹槽(10)形状和位置相互对应，其形成在布置第一容置凹槽(10)的对手件上;
弹性缓冲密封件(6)过盈布置在第一容置凹槽(10)或第二容置凹槽(11)，且承载密封台(4)密封盖装在主体进气口上时，至少部分弹性缓冲密封件(6)露出第一容置凹槽(10)和第二容置凹槽(11)。
6.如权利要求1-4任意一项所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
传感器，其布置在承载密封台底壁(4.1)和主体进气口顶壁(7.1)之间，其用于检测承载密封台底壁(4.1)和主体进气口顶壁(7.1)之间距离变化;
若传感器检测到距离增加，则持续发出第一触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第一触发信号同时使抽气速度逐渐增大，直至达其工作极值;
若其检测到距离减少，则持续发出第二触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第二触发信号同时使抽气速度逐渐减小，直至达到真空感应熔炼炉正常工作要求。
7.如权利要求6所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，其特征在于，还包括：
若传感器检测到距离大于第一距离阈值，则发出第三触发信号至泵和真空感应熔炼炉抽真空系统，泵收到第三触发信号立即执行最大功率抽离配重液，真空感应熔炼炉抽真空系统收到第三触发信号立即执行最大功率抽真空。
说明书
技术领域
[0001]本发明涉及特种冶金领域，特别是涉及一种真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置。
背景技术
[0002]真空感应熔炼炉(Vacuum Induction Melting Furnace，简称VIM)是一种在真空条件下利用电磁感应加热进行金属熔炼的设备。它广泛应用于生产高品质合金，尤其是在航空航天、医疗、汽车和核工业等领域。真空感应熔炼炉使用中频感应加热技术，通过交变电磁场在导电材料中产生热量，从而实现金属的熔化。感应线圈围绕装有待熔金属的坩埚，当交流电流经过线圈时，会在金属中产生感应涡流，迅速升温并熔化金属。
[0003]真空感应熔炼炉主要包括以下几个组成部分;
炉体：提供密封的真空环境，通常由耐高温和保持真空完整性的材料制成。
[0004]中频电源：提供感应加热所需的电力，包括电源、变压器和控制电路。
[0005]真空系统：由真空泵、真空计和阀门组成，负责产生和维持真空环境。
[0006]冷却系统：通常采用水冷通道和风扇，防止过热。
[0007]电控系统：监控和控制温度、真空度和输入功率。
[0008]真空感应熔炼炉(VIM)的工作压力通常与其设计和操作条件有关，参考GB/T10067.35-2015《电热装置基本技术条件 第35部分:中频真空感应熔炼炉》标准。需要注意的是，真空感应熔炼炉的工作压力和操作条件应严格遵守相应的安全标准和操作规程，以确保设备和人员的安全。
[0009]真空感应熔炼炉的真空度要求是确保熔炼过程顺利进行和获得高质量熔炼金属的关键因素。根据JB/T 10551-2006《真空技术 真空感应熔炼炉》标准，真空感应熔炼炉的真空度通常需要达到并维持在一定的范围内，以满足不同金属材料的熔炼需求。不同的真空感应熔炼炉可能有不同的具体真空度要求，这些要求会根据熔炼的金属材料、炉体的大小以及熔炼工艺的细节有所不同。因此，真空感应熔炼炉工作时需要确保真空度控制在合适的范围内，以实现最佳的熔炼效果求。
[0010]当真空感应熔炼炉腔体内设备发生故障产生大量的气体时必须将气体快速排出腔体防止发生安全事故，这就必须安装泄压装置。现有的泄压装置一般都是定值的，也就是出厂就是一个设定值不能调整，如果需要调整设定值就比较麻烦，需要停产后将现有泄压装置拆除，然后更换上新的泄压装置。对于真空感应熔炼炉一旦停产，则重新加热、抽真空等操作会造成大量的能源浪费，不利于环保。
[0011]在生产环境(金属材料、炉体的大小以及熔炼工艺的细节等)不同造成真空度要求不同的情况下，设备对于故障产生大量的气体容忍度是不同的，如果采用现有技术定值泄压，可能会造成没有超过安全边际的故障被错误泄压，进而造成材料和设备的损失，产生非必要成本。相应的，随着技术的进步对于泄压要求的精度也越来越高，提供更高泄压精度能更好的控制生产环境，提高产品质量和生产效率。
[0012]相应的，一旦发生泄压就需要立即停产，会造成材料和能源等不必要的损失，不利于环保。
[0013]中国专利CN202222382099.9公开了一种重力自动泄压阀，其用于真空感应熔炼炉，包括：自动泄压阀阀体形成为中空结构，其顶部形成有自动泄压阀阀盖，其底部形成有第一端口，其一侧形成有第二端口，其通过第一端口固定在自动泄压阀阀座上;自动泄压阀隔断阀板位于自动泄压阀阀体内，盖装在第一端口上;自动泄压阀阀杆一端垂直固定在自动泄压阀隔断阀板上，其另一端经自动泄压阀阀盖上的通孔穿出自动泄压阀阀盖插入自动泄压阀阀杆保护套中;自动泄压阀阀杆保护套，其固定在自动泄压阀阀盖顶部;自动泄压阀阀杆能在自动泄压阀阀杆保护套中垂直上下移动，自动泄压阀隔断阀板和自动泄压阀阀杆能依靠重力下落对第一端口形成密封。该方案提供了一种固定泄压值的重力自动泄压阀。
[0014]但该方案还是没有解决现有技术存在的缺陷：
首先，该方案只能提供固定泄压值，在生产环境改变时不能随着生产环境提供相应的泄压值。例如，对于不同材料产生气体量以及产生气体速度不同，需要的泄压极值也就不同。其次，该方案在生产环境改变时，只能通过暂停生产，拆开泄压阀增加或减少配重进而提供不同的泄压值，会造成停产，真空感应熔炼炉停产会造成能源浪费，不利用环保。
[0015]再次，该方案只提供了固定值泄压，对于炉内压力只能被动泄压，没有主动安全措施。例如，虽然产生气体但仍属于可控范围内，只要执行相应抽真空及时排气即可，不需启动泄压破坏真空环境，若启动泄压则会造成不必要的损失。
发明内容
[0016]在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念,该简化形式的概念均为本领域现有技术简化，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
[0017]本发明要解决的技术问题是提供一种根据熔炼生产环境(金属材料、炉体的大小以及熔炼工艺的细节等)不需要拆换设备能在线精准调节泄压阈值，能实现被动泄压和主动降压联动的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置。
[0018]为解决上述技术问题，本发明提供的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，包括：
主体形成为中空结构，其底部形成有进气口，进气口密封连接真空感应熔炼炉腔体泄压口，其侧壁形成有出气口;
导向杆穿设于主体顶壁通孔中，其上部插入导向部中，其能在主体顶壁通孔中和导向部中上下移动，其底部端面固定连接在承载密封台顶部的几何中心;
导向杆，其形成为穿设于主体顶壁通孔中的中空管，其上部插入导向部中，其能在主体顶壁通孔中和导向部中上下移动，其底部端面固定连接在承载密封台顶部的几何中心，其还用于输送或抽离配重液，即导向杆同时具有导向和输液功能的管路;
导向部竖直盖装固定在主体顶壁通孔上;
承载密封台密封盖装在主体进气口上;
自动配重装置形成在承载密封台上方，其能根据外部指令改变自身重量为承载密封台提供密封主体进气口所需的重力;
配重液腔体，其顶壁形成有气口，其用于容置配重液;为了在不增加体积的前提下，尽可能增加重量，可以选择盐溶液作为配重液，但选择盐溶液会带来盐沉积的缺陷，需要定期标定配重液腔体和配重液;相应的，也可以在停产阶段清洗配重液腔体用以避免盐沉积对配重精度的影响，例如灌水清洗;
配重液管，其形成为柔性管路连接在导向杆顶端，其通过导向杆连通配重液腔体;
泵，其布置在真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置旁侧的支撑结构上，其连接配重液管，其根据外部指令向配重液腔体输送或抽离配重液。外部指令可以由真空感应熔炼炉控制系统发出，输送或抽离配重液的容量可以标定获得。
[0019]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
弹性缓冲密封件形成在承载密封台和主体进气口顶壁之间。
[0020]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
第一容置凹槽，其围绕主体进气口形成在主体进气口顶壁，其底壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件过盈布置在第一容置凹槽中，且至少部分弹性缓冲密封件露出第一容置凹槽，其截面底部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，其顶面形成为平面;
弹性缓冲密封件顶部与承载密封台底壁形成面接触。
[0021]在封闭状态，弹性缓冲密封件为真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置提供良好的密封。
[0022]在泄压状态，承载密封台和主体进气口之间会形成突发气流，突发气流将承载密封台在竖直方向推离主体进气口，同时在承载密封台和主体进气口之间形成横向气流，弹性缓冲密封件过盈布置在第一容置凹槽能避免弹性缓冲密封件被横向气流吹走，进而在泄压后能够再次形成密封。这样设计配合自动配重装置实现真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置提供不同泄压阈值的连续多次使用。
[0023]进一步的，至少部分弹性缓冲密封件露出第一容置凹槽的目的是避免承载密封台和主体进气口形成刚性接触。尤其时在配重完成泄压后，因为抽真空装置的动作，炉内气体被抽离再次形成真空环境时，若发生承载密封台突然坠落弹性缓冲密封件能有效避免承载密封台和主体进气口形成刚性接触造成的损伤。
[0024]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
第一容置凹槽，其形成在承载密封台底壁，其位置对应围绕主体进气口，其顶壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件过盈布置在第一容置凹槽中，且至少部分弹性缓冲密封件露出第一容置凹槽，其截面顶部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，其底面形成为平面;
弹性缓冲密封件底面与主体进气口顶壁形成面接触。
[0025]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
第二容置凹槽，其与第一容置凹槽形状和位置相互对应，其形成在布置第一容置凹槽的对手件上;
弹性缓冲密封件过盈布置在第一容置凹槽或第二容置凹槽，另一侧则为非过盈布置，且承载密封台密封盖装在主体进气口上时，至少部分弹性缓冲密封件露出第一容置凹槽和第二容置凹槽。
[0026]对手件通常指的是在机械系统中与特定部件配合使用的其他部件，它们共同完成机械的功能和运动。本发明中，主体进气口顶壁和承载密封台底壁互为对手件。
[0027]本发明的弹性缓冲密封件在承载密封台和主体进气口接触时其形成密封作用。在承载密封台落下时，弹性缓冲密封件起到缓冲作用。
[0028]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
传感器，其布置在承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间，其用于检测承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间距离变化;若传感器检测到距离增加，则持续发出第一触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第一触发信号同时使抽气速度逐渐增大，直至达其工作极值;
若其检测到距离减少，则持续发出第二触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第二触发信号同时使抽气速度逐渐减小，直至达到真空感应熔炼炉正常工作要求。
[0029]需要进一步说明的是，无泄压则承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间距离无变化，传感器无信号发出。
[0030]优选的，进一步改进所述的真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，还包括：
若传感器检测到距离大于第一距离阈值，则发出第三触发信号至泵和真空感应熔炼炉抽真空系统，泵收到第三触发信号立即执行最大功率抽离配重液，真空感应熔炼炉抽真空系统收到第三触发信号立即执行最大功率抽真空。
[0031]传感器检测到距离大于第一距离阈值，第一阈值可以标定或指定，说明发生了不可控的气体暴增，后续可能会发生炸炉工况。因此，需要全力排气，所以将尽快减少泄压装置配重，同时全力抽真空。
[0032]本发明至少能实现以下技术效果;
1、本发明能根据生产环境(金属材料、炉体的大小以及熔炼工艺的细节等)不同提供不同的泄压阈值。
[0033]2、本发明可以实现在线调节精准泄压阈值，不需要拆换设备;甚至不需要停产，能够避免停产造成的材料和能源浪费，有利于节能环保。
[0034]3、本发明能根据生产环境提供精准的泄压阈值，避免没有超过安全边际的故障被错误泄压，能够避免停产造成的材料和能源浪费，有利于节能环保。
[0035]相应的，更高泄压精度能更好的控制生产环境，提高产品质量和生产效率。
[0036]4、本发明通过传感器检测承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间距离，根据距离变化判断被动泄压是否发生以及是否可控，通过检测到的距离变化触发信号发送给真空感应熔炼炉抽真空系统执行抽真空，实现被动泄压和主动降压联动。
[0037]一旦发生被动泄压工况，即承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间距离增加被传感器检测到，则传感器持续发出第一触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第一触发信号同时使抽气速度逐渐增大，直至达其工作极值。相应的，此种工况被认为气爆产生的气体增加可控，不会发送炸炉，尽快排气。
[0038]若承载密封台底壁和主体进气口顶壁之间距离变小被传感器检测到，则认为在被动泄压和主动泄压配合的情况下，使气爆完全可控，即真空感应熔炼炉内产生气体量小于真空系统抽气量时，则完全没有必要继续泄压破坏真空环境，也没有必要进行停产。真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第二触发信号同时使抽气速度逐渐减小，直至达到真空感应熔炼炉正常工作要求。进而形成被动泄压和主动抽真空之间的动态平衡，可以在不造成损失的情况下，快速恢复生产环境。
[0039]相应的，传感器检测到距离大于第一距离阈值(可能是在气爆初期、气爆中期或气爆后期发生)，则认为在被动泄压和主动泄压配合的情况下，气爆仍不可控。已经不允许真空感应熔炼炉抽真空系统逐渐增加抽气速度，也不允许泄压装置对排气产生阻碍。因此真空感应熔炼炉抽真空系统立即极值工作，同时降低泄压装置配重，避免发生炸炉。
[0040]通过被动泄压和主动降压的联动配合，本发明能够显著提高真空感应熔炼炉工作安全性。
附图说明
[0041]本发明附图旨在示出根据本发明的特定示例性实施例中所使用的方法、结构和/或材料的一般特性，对说明书中的描述进行补充。然而，本发明附图是未按比例绘制的示意图，因而可能未能够准确反映任何所给出的实施例的精确结构或性能特点，本发明附图不应当被解释为限定或限制由根据本发明的示例性实施例所涵盖的数值或属性的范围。下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0042]图1是本发明第一实施例结构示意图。
[0043]图2是本发明弹性缓冲密封件第一种安装形式局部剖视示意图。
[0044]图3是本发明弹性缓冲密封件第二种安装形式局部剖视示意图。
[0045]图4是本发明弹性缓冲密封件第三种安装形式局部剖视示意图。
[0046]附图标记说明：
主体1;
导向杆2;
导向部3;
承载密封台4;
承载密封台底壁4.1;
自动配重装置5;
弹性缓冲密封件6;
进气口7;
进气口顶壁7.1;
真空感应熔炼炉腔体泄压口8;
出气口9;
第一容置凹槽10;
第二容置凹槽11;
配重液腔体12;
气口13;
配重液管14;
泵15;
输液抽液孔16。
具体实施方式
[0047]以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容充分地了解本发明的其他优点与技术效果。本发明还可以通过不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点加以应用，在没有背离发明总的设计思路下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。本发明下述示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的具体实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本发明的公开彻底且完整，并且将这些示例性具体实施例的技术方案充分传达给本领域技术人员。应当理解的是，当元件被称作“连接”或“结合”到另一元件时，该元件可以直接连接或结合到另一元件，或者可以存在中间元件。不同的是，当元件被称作“直接连接”或“直接结合”到另一元件时，不存在中间元件。在全部附图中，相同的附图标记始终表示相同的元件。如在这里所使用的，术语“和/或”包括一个或多个相关所列项目的任意组合和所有组合。
[0048]第一实施例，参考图1所示，本发明提供一种真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置，包括：
主体1，其形成为中空结构，其底部形成有进气口7，进气口7密封连接真空感应熔炼炉腔体泄压口8，其侧壁形成有出气口9;
导向杆2，其形成为穿设于主体顶壁通孔中的中空管，其上部插入导向部3中，其能在主体顶壁通孔中和导向部3中上下移动，其底部端面固定连接在承载密封台4顶部的几何中心，其还用于输送或抽离配重液;优选的在导向杆2与承载密封台4连接位置围绕其侧壁形成多个输液抽液孔16;
导向部3，其竖直盖装固定在主体顶壁通孔上;
承载密封台4，其密封盖装在主体进气口顶壁7.1上;
自动配重装置5，其形成在承载密封台4上方，其能根据外部指令改变自身重量为承载密封台4提供密封主体进气口所需的重力，包括：
配重液腔体12，其顶壁形成有气口13，其用于容置配重液;
配重液管14形成为柔性管路连接在导向杆2顶端，配重液管形成为柔性管路连接在导向杆2顶端，配重液管可以随着导向杆上下运动;
泵15，其布置在真空感应熔炼炉可调节自动泄压装置旁侧的支撑结构上，其连接配重液管14，其根据外部指令向配重液腔体输送或抽离配重液。
[0049]根据需要的真空度以及承载密封台4的重量，可以标定需要注入的配重液容积，进而实现根据生产环境(金属材料、炉体的大小以及熔炼工艺的细节等)精准调节泄压阈值。
[0050]第二实施例，进一步的改进上述第一实施例相同的部分不再赘述，还包括：弹性缓冲密封件6，其形成在承载密封台4和主体进气口顶壁7.1之间。需要说明的是，因为本发明存在一次泄压中承载密封台4上下移动的情况，甚至出现承载密封台和主体进气口多次接触分离的情况。本发明的弹性缓冲密封件有两种作用：密封和缓冲。在承载密封台和主体进气口接触时其形成密封作用。在承载密封台落下时，弹性缓冲密封件起到缓冲作用。
[0051]对于弹性缓冲密封件6的布置方式，兹提供以下三种可选安装形式。
[0052]第一种安装形式，参考图2所示，第一容置凹槽10，其围绕主体的进气口形成在主体进气口顶壁7.1，其底壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件6过盈布置在第一容置凹槽10中，且至少部分弹性缓冲密封件6露出第一容置凹槽10，弹性缓冲密封件截面底部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，弹性缓冲密封件顶面形成为平面;
弹性缓冲密封件顶部与承载密封台底壁4.1形成面接触。
[0053]第二种安装形式，参考图3所示，第一容置凹槽10其形成在承载密封台底壁4.1，第一容置凹槽10的位置对应围绕主体进气口，第一容置凹槽顶壁形成为弧面;
弹性缓冲密封件6过盈布置在第一容置凹槽10中，且至少部分弹性缓冲密封件6露出第一容置凹槽10，弹性缓冲密封件截面顶部形成为与第一容置凹槽底壁相适应的弧面，弹性缓冲密封件底面形成为平面;
弹性缓冲密封件6底面与主体进气口顶壁7.1形成面接触。
[0054]第三种安装形式，参考图4所示，第一容置凹槽10，其围绕主体的进气口形成在主体进气口顶壁7.1，其底壁形成为弧面;
第二容置凹槽11，其与第一容置凹槽10的形状和位置相互对应，第二容置凹槽11形成在布置第一容置凹槽10的对手件上;本实施例第二容置凹槽11形成在承载密封台底壁4.1;
弹性缓冲密封件6过盈布置在第一容置凹槽10和第二容置凹槽11中，且承载密封台4密封盖装在主体进气口上时，至少部分弹性缓冲密封件6露出第一容置凹槽10和第二容置凹槽11。
[0055]进一步的为了快速排空真空感应熔炼炉内气体实现被动泄压和主动抽真空的动态平衡，还可以在上述第二实施例基础上增加设置传感器，其布置在承载密封台底壁4.1和主体进气口顶壁7.1之间。例如选择接触式距离传感器，其用于检测承载密封台底壁4.1和主体进气口顶壁7.1之间距离变化，一旦发生位置变化说明已达到本发明的泄压阈值，开始泄压。
[0056]若传感器检测到距离增加，则持续发出第一触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第一触发信号同时使抽气速度逐渐增大，直至达其工作极值;
若传感器检测到距离减少，则持续发出第二触发信号至真空感应熔炼炉抽真空系统，真空感应熔炼炉抽真空系统持续接到第二触发信号同时使抽气速度逐渐减小，直至达到真空感应熔炼炉正常工作要求。
[0057]以及，若传感器检测到距离大于第一距离阈值，则发出第三触发信号至泵和真空感应熔炼炉抽真空系统，泵收到第三触发信号立即执行最大功率抽离配重液，真空感应熔炼炉抽真空系统收到第三触发信号立即执行最大功率抽真空。
[0058]除非另有定义，否则这里所使用的全部术语(包括技术术语和科学术语)都具有与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同的意思。还将理解的是，除非这里明确定义，否则诸如在通用字典中定义的术语这类术语应当被解释为具有与它们在相关领域语境中的意思相一致的意思，而不以理想的或过于正式的含义加以解释。
[0059]以上通过具体实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。
说明书附图(4)
