危废活性炭再生设备



青岛多乐可环境科技有限公司专做活性炭再生设备， 活性炭生产线， 活性炭吸附箱， 活性炭吸附罐， 石英砂过滤罐， VOCs废气焚烧炉，

SNCR脱硝设备等环保设备。

1. 简介：

此套设备完全用PLC控制系统控制， 改变了过去老式的生产方法， 既省人， 又省力， 质量又可控， 又安全。 此套设备分为内热式、外热式转炉， 改变了出炭得率低、消耗大、产能低的历史。

2. 主要配置：

提升机、料仓活化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、活化装置、余热锅炉、风机、冷却出料装置、集尘收集装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、蒸汽烘干预处理装置， 烘干炉体、气流密闭输送装置、尾气焚烧装置、喷淋塔急冷装置去除二恶英、脱硫脱硝、氮氧化物装置等。

3.工艺流程说明：

1）原料储存、检验、拆包。 收购来的废活性炭主要是医药、化工等行业的废活性炭， 经检验合格后置于原料仓库内， 由于其会散发部分恶臭污染物G1, 因此废活性炭采用双层不透气包装， 且将其储存在密闭的原料仓库内， 仓库设置废气收集系统， 对废气进行收集后通过活性炭吸附装置净化处理或引风机将原材料废气送入焚烧炉。

2）进料系。 根据废物种类、状态、项目废活性炭由叉车送至拆包间， 人工拆包后，利用提升机或运输带送至密闭料仓。

3）活化系统。本项目再生活性炭活化在旋转炉内完成， 吸附于活性炭上的有机物在活化剂作用下在活化炉炉腔内需经过如下三个阶段：

Ⅰ干燥阶段： 将含水率约50%的废活性炭， 在150℃温度下利用余热蒸汽加热， 使弹力内吸附水蒸发， 同时部分低沸点有机物也随之挥发。 在此阶段内所消耗热量占再生全过程总耗能的50%-70%。 挥发的水蒸气通过引风机引入冷凝器， 将废气中的水气分离， 将不含水的废气引入焚烧炉焚烧。

Ⅱ炭化阶段： 炭粒被逐渐加热升温至150-700℃， 不同的有机物温度升高， 分别挥发、分解、炭化、氧化的形式， 从活性炭的基质上消除。 通常到此阶段， 再生炭的吸附恢复率已达到60%-85%。

Ⅲ 活化阶段： 有机物经高温炭化后， 有相当部分碳化物残留在活性炭微孔中， 此时需要活化剂进行气化反应， 使残留碳化物在900-1050℃左气化为二氧化碳、一氧化碳等气体， 使活性炭微孔表面得到清理， 恢复其吸附性能。

4）尾气二恶英、脱硫脱硝、粉尘、氮氧化物收集处理。

再生炉总长17m， 分废活性炭料进料端， 此环节是连续的， 自进料至出料段为逆流状， 炉内活化段温度由该段进口约200℃升高到900-1050℃。

转炉进料段长约2米， 在炉内高温状态下， 废活性炭内的有机废气开始脱附， 干燥后的再生料充分活化。 活化段的温度控制：在活化炉内， 温控设施之间的间距平均在2-3米， 温度为900-1050℃， 此段通入蒸汽作为活化介质， 每一段的温度控制都是自动实现的。 温度控制方法是通过变频风机自动调节补充空气量实现控制燃烧。 当控制点温度偏低时， 增加变频风机的转速， 增加供气量。 空气中的氧气与活化段内活化产生的水煤气或活化炭燃烧， 增加活化腔内的热量， 升高活化温度；当活化段温度偏高时，减小变频风机的转速， 限制供气量， 减少进入活化腔内的氧气。

该工序产生的污染物主要为废活性炭热解脱附有机废气G2, 采用密闭收集， 将废气直接引至废气处理系统。 项目转炉运行参数根据企业的生产规划， 后期正常运行过程中， 主要运行工况参数如下： 计划日处理废炭15t, 日运行24小时。 废料含水量平均20%。 产品按含水量30%计算。

单台出炉成品量为11-15吨。

物料常温进炉， 干燥区温度在100-150℃. 炭化区温度约为900-1050℃左右， 出料约400℃左右。