伺服电机接收 PLC 控制系统指令，精准调节转速与输出功率，驱动液压泵将液压油转化为高压液压能，通过液压管路输送至主缸、顶出缸等执行元件，完成 “电能→液压能→机械能” 的高效转化，相比传统液压机动力响应更快、能耗更低。
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滑块动作：高压液压油推动主缸活塞，带动滑块快速下行（空程阶段），接近工件后自动切换为低速工进，施加 120 吨公称压力完成金属拉伸、压型；加工结束后，液压系统换向，滑块快速回程复位，实现 “快下→工进→保压→回程” 循环动作。
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顶出协同：顶出缸同步接收信号，在拉伸成型后推动顶杆向上顶出工件，完成脱模，可实现延时顶出、匀速顶推等动作，适配不同工件脱模需求，与主缸协同保障加工连续性。
依托 PLC 控制系统与触摸屏操作界面，实时采集压力、速度、行程等数据，通过伺服系统动态调节液压油压力与流量，实现定压 / 定程双模式精准控制，压力误差≤±1%、行程精度≤±0.1mm，同时配备过载保护、压力补偿装置，避免设备与工件损坏，保障加工稳定性与安全性。
公称压力 120 吨（1200KN），额定工作油压 25MPa，压力误差≤±1%，支持定压、定程双模式控制，自动保压时间 0-99s 可调；标准顶出力 30 吨（300KN），为公称压力的 25%，可按需升级至 48 吨（480KN），适配各类拉伸、脱模作业需求，配备过载保护与压力补偿装置，保障作业稳定。
滑块标准行程 600mm，可定制加长至 800-1000mm；最大开口高度 900mm，支持拓展至 1200-1500mm，满足不同高度工件加工与模具安装需求。滑块下行采用分段速度设计，空程快下≥100mm/s，工进压制速度 5-20mm/s，回程速度≥80mm/s，速度无级可调，响应迅速且切换平顺，单工序循环高效快捷。
工作台有效尺寸 1000mm×800mm，可定制拓展至 1200mm×1000mm，台面铺设耐磨钢板，预留 18mm 宽、200mm 间距标准 T 型槽，便于模具快速固定；工作台距地面高度 850mm，符合人体工学设计，可在 750-1000mm 区间按需调整。设备标准外形尺寸 2800mm×1800mm×3600mm，整机重量 12 吨，占地面积约 5.04㎡，安装地面承重需≥80kN/㎡，适配常规中小型厂房布局。
配备 15KW 伺服节能电机，可升级至 18.5-22KW，额定工作电压 380V，运行噪音≤75dB，相比传统液压机能耗降低 30% 以上，每小时平均耗电量 8-10 度。采用 PLC 智能控制系统，搭配触摸屏操作界面，行程控制精度≤±0.1mm，机身采用 Q345 高强度钢板焊接，经振动时效处理，立柱垂直度误差≤0.05mm/m，抗偏载能力强，长期作业不易变形。
顶出缸采用镀铬活塞杆与耐磨铜套，密封性能优异无渗漏，顶出行程标准 500-800mm，可定制加长至 1500mm；配备自动润滑系统、红外安全光栅、紧急停机按钮等多重防护装置，可选配移动工作台、液压垫多顶杆结构，支持单机作业或接入自动化生产线，适配多元化生产场景。
为不锈钢厨具厂商提供拉伸成型解决方案，适配炒锅、水槽等产品深腔拉伸，通过精准控压减少表面划痕，产能提升 25%，满足批量量产需求。
助力汽车零部件企业完成小型覆盖件、滤芯壳体加工，搭配自动化生产线实现高效成型，产品合格率达 99.5% 以上，适配轻量化配件生产标准。
服务家电制造商完成洗衣机内桶、空调外壳拉伸，兼容不同材质薄壁件加工，节能效果显著，单台设备年节省电费超万元。
适配金属封头、五金挂件批量成型，定制化台面与顶出力配置，适配多规格产品切换，降低换模时间，提升生产灵活性。
为医疗配件企业提供精密成型支持，保障小型金属支架、设备外壳加工精度，符合行业严苛质量标准，稳定服务于医疗耗材量产场景。
采用三梁四柱式经典设计，机身选用 Q345 高强度钢板焊接成型，经振动时效处理消除内应力，刚性强、抗偏载能力优异，长期作业不变形；立柱表面镀铬处理，搭配高精度导向套，保障滑块运行垂直度与稳定性，提升加工精度。
滑块采用重型结构设计，承载能力强，配备耐磨导向装置，运行平稳无偏移；顶出缸采用镀铬活塞杆与高品质密封件，无渗漏、耐磨抗损，可实现精准顶推与脱模，适配多类工件加工需求。
采用插装阀集成布局，管路紧凑、泄漏点少，液压冲击小，保障压力稳定传输；搭配伺服液压泵与节能电机，动力响应迅速，能耗低，同时配备过载保护、油压补偿装置，延长系统使用寿命。
搭载 PLC 智能控制系统与触摸屏操作界面，操作便捷，支持定压 / 定程精准控制，实时显示压力、速度、行程等参数，可实现自动化循环作业，适配单机或生产线联动需求。
工作台铺设耐磨钢板，预留标准 T 型槽，便于模具快速固定；配备自动润滑系统、红外安全光栅、紧急停机按钮等，兼顾操作便捷性与作业安全性，可选配移动工作台，提升生产灵活性。
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