卧式挤压成型液压机-材料制备及加工设备-合金材料设备-产品-北方有色网

简介： 山东威力重工 YW61-5000 卧式挤压成型液压机是 500 吨级工业核心装备，公称挤压力 5000kN，采用卧式挤压结构与精密液压控制系统。设备机身经整体焊接与时效处理，搭配高强度双导柱导向机构挤压精度高、运行稳定，可适配钛合金、铝合金、不锈钢等多种金属材料。核心用于长轴类、管材类、精密结构件的冷挤压成型，广泛应用于汽车、轨道交通、航空航天、通用机械等领域，能高效完成零部件挤压、校直、成型等工艺，兼顾重型加工与精密制造需求，是企业提升生产效率、保障产品质量的优选装备。

以液压系统为动力核心，通过电机驱动高压油泵产生压力油，经溢流阀、换向阀等液压元件精准控制油液压力与流向，将压力传递至卧式布置的主工作缸。主缸活塞杆推动挤压模具的动模，与固定模协同作用，对置于模腔内的金属坯料施加 5000kN（500 吨）挤压力。借助模具型腔的约束形状，金属坯料在压力作用下发生塑性变形，最终成型为预设的轴类、管材或结构件。设备配备压力传感器与行程控制装置，实时反馈并调节挤压参数，确保成型精度与过程稳定性，同时通过冷却系统控制模具温度，保障连续作业效率。

公称挤压力 5000kN（500 吨），采用卧式结构布局；主工作缸行程 1200mm，最大开口高度 1500mm，挤压速度 0-50mm/s（可调）；喉口深度 1000mm，工作台有效面积（长 × 宽）2000mm×800mm；主电机功率 37kW，液压系统工作压力 31.5MPa；油箱容积 800L，配备冷却系统（冷却能力≥5kW）；设备外形尺寸（长 × 宽 × 高）6800mm×2200mm×2500mm，整机重量约 38 吨；控制方式为 PLC + 触摸屏，支持手动 / 自动 / 联动三种操作模式，配备过载保护、行程限位、油温监控等安全装置。

匹配加工需求核心参数：根据待加工工件的材质（钛合金、铝合金等）、截面尺寸及成型工艺（冷挤压、校直等），确认设备公称挤压力（5000kN）能否满足金属坯料塑性变形的压力需求，同时核对主工作缸行程、开口高度与喉口深度，确保适配工件最大长度与加工空间要求。
契合生产效率与精度标准：结合生产线产能规划，选择适配的挤压速度（0-50mm/s 可调范围），批量生产场景需关注设备连续作业稳定性；对精密零部件加工，优先确认 PLC + 触摸屏控制的参数调节精度，以及导向机构的定位误差是否符合产品公差要求。
适配场地与配套条件：根据车间布局核实设备外形尺寸（6800mm×2200mm×2500mm）与安装空间，确认地基承重能力能否匹配整机重量（约 38 吨）；同时核对主电机功率（37kW）、液压系统工作压力（31.5MPa）与车间供电、液压油供应等配套条件的兼容性。
兼顾行业场景与合规性：汽车、航空航天等高端制造领域，需优先选择具备过载保护、油温监控等安全装置的配置，确保符合行业安全标准；通用机械加工可根据成本预算，在标准配置基础上灵活选择冷却系统、操作模式等附加功能。
考量售后与长期使用成本：优先选择品牌原厂售后保障完善的设备，关注核心部件（液压泵、传感器等）的使用寿命与备件供应便捷性；结合设备能耗参数（电机功率、油箱容积）评估长期运行成本，选择能耗与生产效率平衡的选型方案。

航空航天钛合金构件加工案例：2024 年为某航空航天零部件企业提供该设备，用于加工飞机用钛合金环形锻件。设备凭借恒温控制系统解决钛合金高温变形不稳定的问题，其 5000kN 稳定挤压力保障锻件力学性能达标，投用后该类构件合格率先前不足 88%，现已提升至 99% 以上，满足航空领域精密构件加工标准。
新能源汽车底盘部件生产案例：某新能源汽车底盘制造商引入 2 台适配版该设备，用于铝合金一体化底盘部件挤压成型。设备双泵双回路液压系统实现 ±1% 压力控制精度，避免成型偏差，相较原有设备，底盘部件锻造废品率从 5% 降至 1.2%，月省近 10 万元原材料成本，年产能额外增加 1.2 万件。
工程机械铲斗臂配件成型案例：为一家工程机械企业定制优化该设备，用于铲斗臂核心金属连接件的冷挤压加工。设备经整体焊接与热处理的机身可承受高强度锻打，搭配珩磨处理的液压油缸，适配高强度钢材的挤压需求。投用后日均加工 200 件配件，连续 4 年未出现机身变形、液压系统故障等问题，大幅降低设备停机检修频次。

机身结构：采用整体焊接机架，材质为 Q355B 高强度钢板，经振动时效处理消除焊接内应力，确保机身刚性强、变形量小，可长期承受 5000kN 挤压力；机架与工作台一体化设计，工作台经精磨加工，平整度高，为模具安装与工件加工提供稳定支撑。
液压系统：核心包括高压油泵、主工作缸、换向阀、溢流阀等部件，采用双泵双回路设计，液压系统工作压力达 31.5MPa；主工作缸为卧式布置，缸体经珩磨处理，活塞杆采用镀铬工艺，密封性能优异、使用寿命长，可实现精准压力与行程控制。
导向机构：配备双导柱导向系统，导柱材质为 40Cr 锻钢，经调质与精磨加工，配合耐磨铜套，导向精度高、运行平稳，有效保障挤压过程中模具对中精度，避免工件成型偏差。
控制系统：采用 PLC + 触摸屏集成控制，支持手动、自动、联动三种操作模式，可实时显示并调节挤压压力、速度、行程等参数；配备压力传感器与行程限位开关，实现加工过程精准监控，同时集成过载保护、油温报警等安全控制模块。
辅助系统：包含 800L 大容量油箱、冷却系统（冷却能力≥5kW）及过滤装置，确保液压油温度稳定、清洁度达标；机身两侧设有工件支撑与输送辅助结构，适配长轴类、管材类工件加工需求，提升操作便捷性与生产效率。