三缸框架式液压机-材料制备及加工设备-合金材料设备-产品-北方有色网

简介： 山东威力重工 YW32K-2000T 三缸框架式液压机，是 2000 吨级大吨位成型核心装备，采用三缸框架结构，公称力达 20000KN，适配多行业大尺寸、高精度工件加工。设备搭载 PLC 可编程控制系统，压力与行程调控精准，保压稳定，可实现大型工件的模压、拉伸、锻压等工艺，核心材质选用铸钢与高强度钢材，刚性强、耐用性优。广泛应用于汽车复合材料配件、航空航天钛合金部件、玻璃钢制品、大型锻件等生产场景，既能完成 SMC 保险杠一次成型，也能适配风电 / 核电构件加工，为高端装备、重工制造等领域提供高效、可靠的成型解决方案。

电机驱动液压泵将机械能转化为液压能，液压油经集成阀组调控后，同步输入三个主缸；主缸推动滑块沿框架导轨平稳下行，PLC 系统结合压力 / 位移传感器，精准调节压力、速度与行程；滑块按压工件 / 模具，利用 2000 吨公称力完成模压、拉伸、锻压等成型工艺，保压阶段稳定压力以保障工件密度或模具贴合度；作业完成后，液压系统换向，滑块在回程压力作用下复位，全程支持手动 / 半自动模式切换，适配不同工艺需求。

公称力 20000KN（2000T），顶出力 4000KN，最大工作压力 25MPa，动力输出强劲稳定。滑块行程 1600mm，最大开启高度 2500mm，工作台有效尺寸（左右 × 前后）3200mm×2200mm，适配大型工件加工。滑块空程下行速度 200mm/s，工作速度 10-30mm/s，回程速度 150mm/s，兼顾效率与精度。主电机功率 160kW，整机重量约 120-140 吨（以实际配置为准），控制方式为 PLC + 触摸屏，支持压力 / 行程精准调控与参数存储。

匹配工件与工艺需求：根据工件尺寸、重量确定工作台面积、滑块行程及开启高度，按模压 / 拉伸 / 锻压等工艺明确压力储备与保压要求，避免产能浪费或不足。
贴合行业精度标准：高端装备、航空航天领域优先选择高精度压力 / 位移控制配置；通用重工场景可侧重结构稳定性与性价比，按需选配伺服系统。
适配生产场景条件：结合厂房空间核实设备外形尺寸，根据地面承重能力确认整机重量，匹配车间供电容量与液压油冷却系统需求。
考量设备可靠性：优先选择铸钢框架、高强度主缸等优质材质配置，关注液压系统密封性能与阀组精度，保障长期重载运行稳定。
重视服务与适配性：确认厂家是否支持模具安装接口定制，考量售后维修响应速度、易损件供应及技术培训能力，降低运维成本。

沃尔沃汽车保险杠制造：该车企采用这款液压机搭配专用模具，实现 SMC 汽车前保险杠一次模压成型，解决了传统工艺成型不规整、合格率低的问题，大幅提升生产效率与产品合格率。
新能源汽车一体化底盘锻件生产：2024 年某新能源汽车底盘制造商引入 2 台该设备，用于一体化底盘锻件加工。相比传统设备，不仅缩短了单件锻造耗时，还让良品率显著提升，年产能增加 1.2 万件。
航空航天钛合金薄壁件加工：某航空零部件配套企业用该设备加工钛合金薄壁件，其搭载的高精度位移传感器与数控系统能精准控制压力梯度，有效避免了钛合金加工中易开裂的问题，满足了航空领域对零部件的精密要求。
石墨坩埚规模化生产：多个石墨制品厂家采购该设备用于九孔石墨坩埚成型，设备采用双工位模式，4 - 6 分钟即可加工一个坩埚，压制的坩埚密实度高，既保障了产品质量，又实现了高效连续生产，有客户甚至一次性定制 3 台用于扩产。
新能源汽车 SMC 配件生产：某新能源汽车配件厂家借助该设备模压 SMC 材质的汽车导流罩、汽车面板等配件，依托设备三缸设计带来的均匀台面压力，实现配件热压成型、固化脱模的一体化作业，提升了生产连贯性。