1. 动力驱动阶段：主电机（44kW）带动液压泵运转，将机械能转化为液压能，液压油经插装阀集成系统分配至拉伸油缸与压边油缸，为设备动作提供动力。
2. 双动协同成型：压边油缸先驱动压边滑块下行，将待加工薄板牢牢压紧在模具上，避免拉伸时板材起皱；随后拉伸油缸推动拉伸滑块下行，借助模具对薄板施加均匀压力，使板材按照模具形状完成拉伸、成型。
3. 回程复位阶段：成型完成后，液压系统换向，拉伸滑块与压边滑块依次回程复位，同时顶出装置可辅助取出成品，至此完成一次完整的拉伸工作循环。

1. 优先匹配加工需求：根据待加工薄板的材质（不锈钢 / 铝 / 铁）、厚度（0.5-12mm 常用范围） 确定设备压力是否适配 —— 若加工厚板或高强度金属（如 Q345 钢），需确认设备 5000kN 拉伸力、3000kN 压边力是否满足成型需求；同时结合成品尺寸，核对工作台 1500mm×1500mm 的有效面积、1300mm 拉伸滑块行程能否容纳模具与工件。
2. 适配生产线与工艺：若需接入自动化生产线，需确认是否选配移动工作台（提升上下料效率）、模具加热装置（适配需控温的成型工艺，如铝合金拉伸）；若涉及精密成型（如新能源电池外壳），优先选择带压力 / 行程数显、数控装置的配置，确保参数精准可控。
3. 关注安全与合规性：必须确认设备是否配备光电保护装置（防止操作时手部误入危险区）、油缸互锁回路（避免滑块意外坠落），需符合《液压机安全通用要求》（GB 28240-2012），尤其针对多人工位场景，安全配置不可简化。
4. 兼顾售后与长期使用：选型时需同步确认厂家能否提供定制化附件（如特殊规格顶出装置），以及售后响应时效（如省内 8 小时 / 省外 24 小时上门），同时结合自身车间供电容量（主电机 44kW）、安装空间（设备约 62000kg，需预留吊装与操作空间），避免后期无法落地。

• 不锈钢制品加工：可用于 304 不锈钢洗手盆的拉伸成型，其 5000kN 的拉伸力和 3000kN 的压边力能够将不锈钢薄板均匀拉伸，避免起皱和撕裂，确保洗手盆的成型质量。
• 厨具生产：在厨具灶台拉伸成型中发挥作用，设备的高精度液压控制系统能够精确调节拉伸力和速度，保证灶台的尺寸精度和表面质量，提高生产效率。
• 新能源电池外壳制造：适用于铝合金新能源电池外壳的拉伸加工，通过 PLC 控制系统精准调控压力、速度与行程，满足新能源电池外壳高精度、高效率的生产需求。

. 主机结构（核心承载与执行）

• 四梁组件：包括上横梁、中横梁（压边滑块）、下横梁（工作台）、活动横梁（拉伸滑块）。四梁通过四根高强度立柱与锁紧螺母连接，形成封闭刚性框架，可承受 8000kN 的总公称力，避免拉伸时设备变形。
• 双缸系统：
  • 拉伸油缸：安装于上横梁与活动横梁之间，提供 5000kN 拉伸力，驱动拉伸滑块上下移动，完成薄板拉伸动作，最大行程 1300mm。
  • 压边油缸：分布于中横梁（压边滑块）两侧，提供 3000kN 压边力，在拉伸前压紧薄板，防止起皱，压边滑块最大行程 1200mm。
• 辅助部件：下横梁（工作台）设有顶出油缸（顶出力 1600kN），用于成型后顶出成品；工作台表面预留 T 型槽，方便固定模具。

2. 液压系统（动力传输核心）

• 由主电机（44kW，双 22kW 电机组成）、液压泵、插装阀集成块、油箱、冷却器等构成。
• 功能：将电机机械能转化为液压能，通过插装阀精准分配液压油至拉伸缸、压边缸，控制滑块速度（如拉伸滑块工作速度 5-15mm/s）与压力，减少泄漏和液压冲击。

3. 电气控制系统（操作与调控）

• 以 PLC 为控制核心，搭配按钮操作台、数显屏（部分配置触摸屏），支持调整、手动、半自动三种操作模式。
• 功能：实时调控压力、行程、速度参数，实现定压 / 定程成型与保压延时；部分配置光电保护、紧急停止按钮，保障操作安全。