1. 动力供给：液压能的产生

• 设备启动后，主电机驱动液压泵（通常为柱塞泵、叶片泵等）运转，液压泵从油箱中吸入低压液压油。
• 液压泵通过机械做功对液压油加压，将电机的机械能转化为液压油的压力能，形成高压油液（压力可达 25-31.5MPa，具体视型号而定）。
• 高压油液先经过滤油器过滤杂质，再进入溢流阀、换向阀等控制元件，确保油液清洁度和系统压力稳定。

2. 压力控制：精准调节与传递

• 压力调节：溢流阀设定系统最高工作压力，防止压力过高损坏设备；减压阀可根据锻压工艺需求，将高压油液调节至所需压力（如热锻需较高压力，冷锻压力相对较低）。
• 方向控制：电磁换向阀通过电信号控制阀芯移动，改变高压油液的流动方向 —— 例如，控制油液进入液压缸上腔或下腔，决定活塞的下行或上行。
• 流量控制：节流阀或调速阀调节高压油液的流量，进而控制活塞的运动速度（如快速下行、慢速锻压、快速回程等，适配不同锻压阶段需求）。

3. 执行锻压：液压能转化为机械能

• 当高压油液进入液压缸上腔时，油液压力推动活塞（或柱塞）向下运动，活塞带动上模（或锻锤）同步下移。
• 上模与下模（固定在工作台）对放置在中间的金属坯料施加巨大压力，使坯料克服自身塑性变形抗力，被挤压、锻打为模具型腔对应的形状（如轴类、盘类、异形件等）。
• 机身结构（如三梁四柱式、框架式）通过高强度钢板焊接和时效处理，承受锻压过程中的反作用力，确保设备刚性和锻压精度。

4. 复位循环：准备下一次锻压

• 锻压成型后，电磁换向阀切换油路，高压油液被导向液压缸下腔，同时上腔油液通过回油管路流回油箱。
• 下腔高压油液推动活塞向上复位，带动上模回到初始位置，完成一次锻压循环；随后设备可通过自动控制系统重复上述流程，实现连续批量生产。

1. 先锚定 “吨位 & 工艺” 核心需求
   直接对应客户生产场景：热锻 / 冷锻？锻打轴类 / 盘类 / 异形件？明确 1600 吨等吨位是否匹配坯料尺寸（如直径≤800mm 金属坯），用 “吨位→可锻件范围” 公式化表达（例：1600 吨适配单重 50-200kg 碳钢锻件），降低决策门槛。
2. 用 “结构类型” 匹配生产效率
   简化结构差异：三梁四柱式（YW32 系列）适合中小批量多规格锻件，换模快；框架式适合大批量连续热锻，刚性强、精度稳。网络推广中直接标注 “结构类型→适用产能”（例：框架式 1600 吨 = 日均锻打 800 + 件），贴合客户效率诉求。
3. 突出 “核心参数” 的实用价值
   不堆砌参数，只讲客户关心的 “结果”：
   • 开口高度 / 滑块行程→能否放下模具 + 坯料（例：2500mm 开口 = 适配 1.8 米高大型模具）；
   • 快锻次数 / 下行速度→影响产能（例：45 次 / 分钟快锻 = 比普通机型效率提升 30%）；
   • 电机功率 / 系统压力→暗示能耗与稳定性（例：750KW 电机 + 25MPa 压力 = 满负荷运行不易故障）。
4. 绑定 “服务 & 适配性” 降低顾虑
   网络客户怕 “买错”，需强调：
   • 定制化能力（如多向锻造、快速热锻功能可选）；
   • 售后保障（如免费安装调试、1 年质保）；
   • 场景化案例（例：为汽车零部件厂定制 1600 吨热锻机，适配曲轴锻打），用真实案例增强信任。

• 汽车零部件制造：400 吨多向锻造液压机用于汽车万向节叉的热挤压成型，通过压力设置、拉伸中孔、花键抽齿等步骤，可一次锻造成型，提高了生产效率和产品质量。
• 轴承座锻造：1600 吨框架式伺服锻造液压机用于轴承座毛坯件的锻造成型工艺，闭合精度达 0.15 毫米，可省料 30%，智能保压功能使密度均匀性提升 60%，适用于风电轴承座、轧机轴承座等的锻造。
• 黄铜阀体生产：1000 吨多向锻造液压机用于黄铜阀体的锻造成型，其采用先进的液压系统和高强度机身结构，能够提供足够的动力和压力，确保黄铜材料在锻造过程中得到充分的塑性变形，实现高质量锻造成型。
• 不锈钢法兰盘锻造：2000 吨多向锻造框架液压机用于不锈钢法兰盘的生产制造，可一次锻造完成三通阀体整体结构，包括三向法兰、三向内孔，且不需要余料飞边，有效提高原材料利用率 20% 以上，提高机械加工效率 60% 以上。

• 机身主体：由上横梁、滑块、工作台、立柱、锁母、导套等组成。上、下横梁与立柱通过螺母紧固连接，构成刚性框架，承受工作载荷。滑块在油缸驱动下，沿四柱上下直线运动。各梁一般设计成空心箱结构，中间加设肋板，重要部位做成圆筒形，以提高刚度，降低局部应力。
• 液压系统：液压泵站由油箱、高压泵、电动机、插装阀等组成，油箱系钢板焊接，采用封闭式设计，设有放油塞和吸油滤清器。液压系统采用插装阀集成系统，动作灵敏、工作可靠、密封性能好，主要管路采用法兰连接，并有防震措施。
• 电气系统：采用按钮集中控制，可实现手动、半自动、自动三种操作方式，部分机型配备继电器控制或 PLC 控制系统，还可根据客户需求选装行程数显、压力数显等功能。
• 辅助装置：工作台与滑梁上均有 T 型槽，以便安装模具。部分机型下横梁设有顶出孔，可安装顶出液压缸装置，用于顶出制品或作为液压垫使用。