1. 电机驱动高压油泵，将液压油加压后输送至液压系统；
2. 液压油通过电磁阀、插装阀等控制元件，按需进入油缸，推动滑块在框架导轨内向下运动，将液压能转化为机械能，产生 200 吨公称压力作用于工件；
3. 完成压装 / 成型后，控制系统切换油路，液压油回流，滑块在回程机构带动下复位，同时通过 PLC 精准控制压力、行程及保压时间，确保作业精度。

1. 核心参数匹配生产需求
   优先确认工件所需压力（需≤2000KN 公称压力）、压装 / 成型行程（参考主缸 800mm 大行程），以及工件尺寸是否适配工作台（1000×1000mm）与龙门档距（1200mm），避免参数不足或冗余。
2. 功能适配加工场景
   若以电机轴承、定转子等精密压装为主，重点关注设备定压 / 定程控制精度；若需兼顾薄板拉伸、小型冲压，需确认液压系统响应速度（压头下行 20mm/s、回程 80mm/s）是否匹配生产节奏。
3. 安全与稳定性优先
   选型时需确认设备是否标配红外线光栅、漏电保护、故障报警等安全配置，同时关注机身材质（Q345 钢板）与导轨结构，确保长期作业的刚性与抗变形能力。
4. 适配场地与配套条件
   结合车间空间确认机身尺寸（总高 4400mm、宽度 1600mm）及埋入深度（350mm），同时核对供电条件是否满足 15kW 电机功率需求，避免安装与使用受限。

案例一：电机制造

案例二：汽车零部件加工

案例三：金属板材加工

1. 框架机身：核心承载结构，采用 Q345 钢板焊接成龙门框架，含固定工作台（1000×1000mm），提供稳定作业平台，同时预留工作台移动轨道（行程 800mm）。
2. 液压系统：动力核心，由 15kW 电机驱动高压油泵，搭配电磁阀、插装阀等控制元件，连接主油缸（最大行程 800mm），负责将液压能转化为滑块的上下运动动力。
3. 执行机构：含可沿导轨滑动的滑块（对应压头），受液压系统驱动完成下行压装（20mm/s）与回程（80mm/s）动作，导轨保证运动精度。
4. 控制系统：以 PLC 为核心，搭配触摸屏操作面板，支持手动 / 半自动模式，可设定压力、行程、保压时间，同时集成安全防护（如光栅、报警）与故障诊断功能。