工作原理

设备采用双蓄热室交替工作模式，当一侧蓄热室处于燃烧状态时，燃料与空气经炽热蓄热体预热至近1000℃，实现高温低氧燃烧；另一侧蓄热室则作为烟道，吸收燃烧产物余热并蓄积热量。换向阀根据烟气温度或设定周期自动切换两室状态，确保连续高效供热。该技术使烟气余热回收率达70%-80%，排烟温度降至180℃以下，较传统炉型节能30%以上。

应用范围

适用于高铬钢、高锰钢、球墨铸铁等大型工件的热处理，包括：

轧辊、钢球的淬火与回火；

风电主轴、压力容器的正火处理；

模具钢的球化退火；

航空航天结构件的固溶处理。

设备已成功应用于浙江某风电企业的10吨轧辊淬火生产线，单件处理周期缩短25%，能耗降低32%。

产品技术参数

型号：ZC-10000系列（支持定制）

额定温度：0-1250℃

炉膛尺寸：10000mm（长）×3000mm（宽）×2500mm（高）

装载量：10-30吨

控温精度：±3℃

炉温均匀性：≤±8℃

加热方式：燃气蓄热式燃烧

燃料类型：天然气/液化气

安全配置：超温报警、燃气泄漏检测、压力联锁保护

产品特点

极限节能：烟气余热回收率超70%，较传统炉型节能30%以上；

高效均匀：高温低氧燃烧技术消除局部过热，工件硬度偏差≤2HRC；

智能控制：PLC+触摸屏人机界面，支持100段程序升温与远程监控；

耐用可靠：全纤维炉衬抗热震性强，使用寿命超15年；

环保达标：NOx排放＜30mg/m³，符合国家超低排放标准。

该设备已通过ISO9001质量认证，提供免费工艺调试与终身维护服务，是大型金属构件热处理领域降本增效的理想选择。