工作原理

该设备采用旋转切削与挤压复合工艺，通过高刚性主轴驱动套丝板牙（或滚丝轮）高速旋转，同时液压系统控制管材进给速度与夹紧压力。加工时，板牙切入管材表面，通过分度机构实现多刀同步切削，逐步形成符合标准的圆柱管螺纹（如G、NPT）或锥管螺纹（如R、Rc）。智能控制系统实时监测切削力与螺纹深度，自动补偿材料变形，确保螺纹螺距精度达±0.05mm，牙型角误差＜0.5°，表面粗糙度Ra≤1.6μm。加工过程中，冷却液循环系统持续喷淋，降低切削温度并延长刀具寿命。

应用范围

在石油化工领域，该设备可高效生产高压管道连接螺纹，满足API 5L标准；船舶制造行业支持船用管路系统的快速安装；市政工程中适用于给排水管道、消防管网的标准化螺纹加工。此外，设备还可满足暖通空调、电力通信等行业的管材螺纹定制需求，支持DN15-DN300mm口径管材的批量处理。

技术参数

加工范围：支持DN15-DN300mm钢管、不锈钢管，最大加工壁厚12mm；主轴转速50-300rpm无级可调，进给速度0.1-5mm/s；可加工圆柱管螺纹（G1/2"-G12"）、锥管螺纹（R1/2"-R8"）及非标定制螺纹；设备配备10寸触摸屏，支持中英文操作界面，参数存储容量200组，换型时间≤8分钟。

产品特点

全流程自动化作业：集成自动上料、夹紧、套丝、检测与下料功能，单件加工周期缩短至20-40秒，效率较传统设备提升3倍；

高精度螺纹成型：采用闭环伺服控制系统，实时修正切削参数，确保螺纹通过量100%符合GB/T7307标准；

智能故障诊断：内置传感器监测主轴负载、液压压力等参数，异常时自动停机并显示故障代码，辅助快速维修；

模块化刀具设计：支持快速更换板牙或滚丝轮，兼容多种螺纹规格与材料类型，降低刀具库存成本；

节能环保设计：液压系统采用变频控制技术，空载功耗降低40%，冷却液循环利用率达90%，符合绿色制造规范。