工作原理

该设备采用三轴联动控制技术，通过X、Y、Z三向精密滚珠丝杠驱动滚丝轮组，实现空间坐标的精准定位与动态调整。加工时，两组硬质合金滚丝轮在伺服电机驱动下同步旋转，同时根据预设程序对工件表面施加径向与轴向复合压力，使金属材料产生塑性流动，逐步形成高精度螺纹。液压系统提供0-12T可调夹持力，配合闭环反馈控制系统，实时监测滚压压力与螺纹深度，确保螺距精度达±0.015mm，表面粗糙度Ra≤0.2μm。

应用范围

在航空航天领域，该设备可加工发动机涡轮盘榫槽螺纹、航空紧固件等关键部件；汽车制造行业支持变速器齿轮轴、转向系统螺纹的精密成型；医疗器械领域适用于骨科植入物（如钛合金螺钉）的微细螺纹加工。此外，设备还可满足液压阀体、精密模具等行业的复杂螺纹定制需求。

技术参数

加工范围：支持φ6-φ60mm棒材/管材，最大加工长度800mm；三轴定位精度±0.005mm，重复定位精度±0.003mm；主电机功率15kW，滚丝轮转速5-300rpm无级可调；设备配备12寸工业触摸屏，支持CAD图纸直接导入生成加工路径，可存储500组工艺参数。

产品特点

超精密三轴联动：采用高刚性龙门结构与纳米级光栅尺，实现螺纹轮廓的微米级控制，满足ISO 6级精度标准；

智能工艺自适应：内置AI算法库，可根据材料硬度、螺纹规格自动优化滚压速度与压力参数，减少人工调试时间；

模块化快速换型：滚丝轮、导轨等核心部件采用快拆设计，10分钟内可完成规格切换，支持多品种小批量生产；

全流程质量监控：集成激光在线检测系统，实时测量螺纹中径、牙型角等参数，异常时自动停机并生成质量报告；

绿色节能设计：液压系统采用负载敏感变量泵，空载能耗降低40%，切削液循环利用率达95%，符合欧盟ERP能效标准。