工作原理

该设备采用冷挤压成型工艺，通过两组对称布置的硬质合金滚丝轮同步旋转，对工件表面施加径向压力，使金属材料产生塑性流动，逐步形成符合标准的螺纹齿形。滚丝轮由伺服电机驱动，配合高精度减速机实现无级调速（5-200rpm），确保螺纹螺距精度达±0.05mm。加工过程中，液压系统提供稳定的夹持力（0-10T可调），防止工件振动，同时配备自动润滑装置，实时冷却滚丝轮与工件接触面，延长模具寿命并提升表面光洁度（Ra≤0.8μm）。

应用范围

广泛应用于汽车制造领域，如传动轴、螺栓、螺母等标准件的高效生产；航空航天行业支持钛合金、高温合金等难加工材料的螺纹加工；在液压气动领域，可完成油缸活塞杆、管接头等精密螺纹的批量制造；此外，设备还适用于建筑五金、电动工具等行业的小批量定制化加工需求。

技术参数

加工范围：支持φ6-φ50mm棒材/管材，最大加工长度800mm；主电机功率7.5kW，液压系统压力6MPa；螺纹类型覆盖公制（M6-M50）、英制（1/4"-2"）及非标定制螺纹；设备配备10寸触摸屏，支持中英文双语操作，可存储200组加工参数，换型时间≤5分钟。

产品特点

全自动化生产：集成自动上料、定位、加工、检测与下料模块，单件加工周期缩短至8-15秒，较传统车削工艺效率提升300%；

高精度螺纹成型：采用闭环控制系统，实时监测滚压压力与螺纹深度，确保螺距累积误差＜0.1mm，满足ISO 9级精度要求；

模块化设计：滚丝轮、导轨等核心部件支持快速更换，可兼容多种螺纹规格与材料类型，降低设备停机时间；

智能故障诊断：内置传感器实时监测液压压力、电机温度等参数，异常时自动停机并显示故障代码，辅助快速维修；

节能环保：液压系统采用变量泵技术，空载功耗降低40%，切削液循环过滤系统减少废液排放，符合绿色制造标准。