工作原理

设备基于“模型化坐标测量”原理，通过X、Y、Z三轴精密运动系统与φ轴旋转主轴的协同控制，实现工件表面坐标点的全息采集。测量过程中，高精度密珠回转主轴与主副导轨半包围刚性过盈导轨机构确保机械系统稳定性，配合德国进口海德汉圆光栅与国产时栅传感器双模测角系统，实现微米级位移反馈。其核心创新在于采用数字孪生技术，可实时生成工件3D模型并动态显示测量状态，提前验证参数准确性，测量效率较传统设备提升5倍，单件检测时间缩短至4分钟。

应用范围

覆盖多行业核心部件检测需求：航空航天领域验证涡轮轴、发动机曲轴的扭转疲劳寿命；汽车制造中检测变速器齿轮、差速器锥齿轮的齿形偏差与螺旋线误差；能源行业评估风电齿轮箱、核电主泵转子的几何精度；轨道交通领域监测高铁齿轮箱的啮合接触斑痕。设备支持圆柱齿轮、弧齿锥齿轮、摆线减速机结构件等20余类工件的检测，尤其擅长复杂曲面如RV减速机摆线轮的轮廓误差分析。

技术参数

可测齿轮模数0.3-15mm，最大外径450mm，工件立柱顶尖距10-800mm，测头至下顶尖距离8-458mm；采用EtherCAT总线控制系统，配线灵活且扩展性强，支持与机械手、数控机床的协同作业；配备自研3DS三维扫描测头与光栅尺激光校准模块，测量精度达VD/VDE2612一类仪器标准，重复性误差≤0.5μm。

产品特点

高精度智能：突破传统控制卡限制，实现转子检测、弧齿刀盘检测等独有功能；

操作便捷：工件一次性装卡，自动完成齿廓、螺旋线、齿距等全参数检测，支持SQL数据库管理与数据安全加密；

适应性强：主轴系统兼容进口海德汉圆光栅与国产时栅传感器，满足不同成本与精度需求；

创新领先：国内首创基于NURBS理论的曲面重构技术，可动态生成工件3D模型并虚拟测试，提前规避设计缺陷。