工作原理：

融合多模态检测与机器人控制技术：超声模块通过高频探头（1MHz-15MHz）发射脉冲波，利用相控阵电子扫描技术生成多角度声束，覆盖焊缝全深度范围，实时采集回波信号并生成A/B/C扫描图像；机器视觉模块通过高分辨率工业相机（像素≥500万）与AI图像识别算法，对焊缝表面形貌进行三维建模，自动规划检测路径并识别焊缝余高、咬边等外观缺陷。

应用范围：

应用于石油化工、船舶制造、核电工程及桥梁建设领域。典型应用场景包括长输油气管道环焊缝自动化检测、LNG储罐立缝与角焊缝质量评估、船舶分段焊缝批量筛查、钢结构桥梁对接焊缝的在线监测，以及风电塔筒法兰焊缝的疲劳损伤检测。

产品技术参数：

超声模块采用32/64通道相控阵技术，动态聚焦精度±0.1mm，测量范围1mm-300mm（钢制材料），缺陷检出率≥99.5%（Φ1.6mm横孔）；机器视觉模块配备500万像素工业相机，扫描速度最高2m/min，表面缺陷识别精度±0.1mm；机器人系统为6轴设计，臂展2.2m，重复定位精度±0.05mm；数据存储容量2TB，支持DICONDE、PDF及3D模型输出；电源输入AC 380V±10%，工作温度-10℃-45℃，防护等级IP54，兼容CE安全认证。

产品特点：

全流程自动化与智能化：集成检测路径规划、数据采集、缺陷识别与报告生成功能，支持一键启动与远程监控。

多模态融合检测：超声+机器视觉双模验证，避免单一技术误判，缺陷定位精度≤0.2mm。

高适应性与柔性化：支持不同管径（DN15-DN1200）、壁厚及焊缝形式的快速适配，机器人编程简单易用。

工业级可靠性与安全性：全封闭防护设计，抗电磁干扰，配备急停按钮与安全光栅，符合CE认证。

数据追溯与协同性：检测数据支持区块链加密存储，可对接企业MES系统，实现质量全生命周期管理。