近年来，新能源汽车产业如日中天，呈现爆发式增长。随之而来的是，我国每年退役的锂电池数量急剧攀升，已突破100万吨大关。倘若这些退役锂电池得不到妥善处置，其中所含的重金属和电解液将对生态环境造成难以估量的严重污染。当前，传统回收技术存在诸多短板，锂回收率普遍不足75%，回收流程繁琐冗长，能耗居高不下，这些问题已然成为制约行业发展的“绊脚石”。
在此背景下，江西理工大学“锂想绿行”团队挺身而出，成功研发出废旧锂电池短流程绿色回收技术体系，一举攻克了锂资源高效循环利用的难题。目前，该团队的核心技术已在江西多家企业落地生根，累计处理废旧电池达1.7万吨，新增产值超过1.7亿元。
传统锂电池回收面临重重困境，湿法工艺试剂消耗巨大，火法熔炼时锂易挥发损失，联合工艺流程更是复杂难行。“锂想绿行”团队独具匠心，创新性提出“废废协同”理念，并研发出一系列关键技术，为回收线装上“智慧大脑”。
团队首创烟气资源化高效提锂技术，将电池焙烧产生的尾气（主要成分为CO₂）直接通入正极材料的浸出液中进行碳化水浸。这一创新之举使锂的选择性浸出率超过97%，相较于传统工艺，提锂成本降低了约20%，真正实现了锂的高效低成本回收。
此外，团队还开创了全球首例协同熔炼新模式——废铅膏固硫。将废弃铅酸电池回收产生的废铅膏与废旧磷酸铁锂电池协同熔炼，锂回收率高达96%，铅回收率达到98%，固硫率达到99%，且整体能耗相较于传统单独处理工艺下降了50%。
目前，该团队与江西天奇金泰阁钴业等企业深度合作，取得了显著的经济效益。同时，该技术使合作企业锂回收率从75%大幅提升至96%，达到国际领先水平。团队指导老师严康表示，他们不仅破解了锂回收率低的行业难题，还通过“以废治废”降低了二次污染。目前，团队已申请国家发明专利7项，其中2项已授权，并申请国际专利1项。团队主要负责人陈清称，让每一块退役电池“重生”，是对绿色中国的庄严承诺。
