铝钪合金作为航空航天、新能源汽车等领域的关键材料，其性能高度依赖钪元素的分布均匀性。传统熔铸法制备的合金常出现成分偏析，严重影响材料力学性能。金龙稀土的技术团队创新采用水平冷却辊与精密浇注系统相结合的设计方案，中间包内设置特殊过滤元件，可有效去除熔体中的夹杂物。经测试，新装置生产的铝钪合金钪元素分布均匀性较传统工艺提升50%以上，偏析波动范围缩小至±0.1%以内。  

该装置的核心技术在于浇注系统的精准控制。3-8mm的窄缝式浇注口设计，配合10-30mm的最佳浇注高度，既避免了熔体飞溅，又防止了金属片卡阻现象。在福建某航空材料企业的试用中，采用该装置生产的铝钪合金板材，经检测各部位钪含量差异小于0.05%，完全满足航空级材料的严苛标准。  

生产实践表明，该装置的另一优势在于氧化控制。封闭式中间包结构与精准的浇注距离设定，使合金液与空气接触时间缩短80%以上，氧化夹杂物含量降低至传统工艺的1/3。同时，水平冷却辊的快速凝固特性，使合金晶粒尺寸细化至20微米以下，显著提升了材料强度与塑性。  

随着轻量化材料需求增长，高性能铝钪合金市场持续扩大。金龙稀土的这项技术突破，为国产高端铝合金材料的稳定供应提供了保障。目前，该装置已在多家特种合金生产企业完成技术验证，首批产品将用于新一代航天器结构件制造。企业技术负责人表示，该装置还可适配其他稀土铝系合金的生产，具有广阔的应用前景。  

在材料制备领域，成分均匀性直接影响产品性能稳定性。金龙稀土通过装备创新实现工艺突破的模式，为行业提供了可借鉴的技术路线。该成果不仅解决了铝钪合金生产的卡脖子问题，其设计理念也可推广至其他高附加值合金的制备过程。  

行业观察显示，随着材料基因组计划推进，对合金成分精准控制的要求日益提高。金龙稀土的这项技术成果，恰逢其时地满足了高端制造业对材料一致性的严苛需求。该装置的推广应用，预计将带动我国稀土铝合金产业向高精度、高质量方向发展，为高端装备制造提供更可靠的原材料支撑。