在广西汽车集团“菱势工程”如火如荼推进的大背景下，五菱工业在轻量化技术领域取得了令人瞩目的突破——仪表板横梁支架（CCB）镁合金半固态压铸首次试制成功。这一成果不仅是集团与重庆大学国家镁合金材料工程技术研究中心携手探索新解决方案的初步胜利，更彰显了集团从产品战略制定到落地响应能力的显著提升，成功实现了“材料——产品结构&性能——成型工艺&模具结构”的一体化创新，为集团镁合金业务的转型迈出了关键一步。
此次试制的镁合金仪表板横梁支架（CCB）产品，长度超过1.5米，单次镁合金注射量超过8kg，而成品重量仅4.6kg。通过采用镁合金注射成型机与半固态成型工艺，产品性能得到了质的飞跃。其组织致密性得到了优化，晶粒细小且无枝晶结构，抗拉强度较传统工艺提高了10% - 20%；耐疲劳寿命得以延长；耐腐蚀性能也优于传统高压铸造；同时，有效解决了缩松、气孔等铸造缺陷问题。
从“钢铁时代”到“镁行天下”，仪表板横梁支架（CCB）产品的轻量化之路历经三代材料变革。第一代钢制仪表板产品重量大、能耗高，第二代铝合金型材焊接仪表板产品实现了20%的减重。在交付第二代铝合金产品的同时，五菱工业便开启了第三代镁合金产品的研发，力求兼顾高性能、轻量化与整车舒适度。
项目团队历时半年开展研发工作，面对镁合金半固态成型技术这一高门槛难题，围绕材料、结构、工艺及模具设计展开攻关。在结构集成优化上，将传统钢制CCB的30多个支架集成为一体，不断在轻量化与高刚强度性能间寻找平衡；在仿真与性能验证上，建立仿真分析模型，对产品结构进行拓扑优化；在工艺参数精细化上，调整进浇系统，优化模具流道与温度场分布；在试制过程精益化上，调整压铸工艺等参数，确保产品表面质量与内部性能达标。
